ahanmelal

مرجع به روز قیمت آهن آلات | ورق فولادی ، میلگرد ، تیرآهن ، لوله فولادی ، نبشی ناودانی ، قوطی پروفیل |https://ahanmelal.com/
میلگرد استیل چیست و چه کاربرد و مزایایی دارد؟
میلگرد استیل چیست و چه کاربرد و مزایایی دارد؟

 

میلگرد استیل یکی از پر کاربرد ترین و مهم ترین محصولات فلزی در صنعت ساختمان سازی است.

میلگرد ها انواع مختلفی دارد و با کیفیت ترین و پر کاردبرد ترین نوع میلگرد، میلگرد استیل است که از آلیاژ استیل 200 و 300 و 400 است.میلگرد استیل خاصیت ضد زنگ خوردگی و ضد آب دارد .

به همین دلیل دامنه ی کاربرد بالایی دارد.از میلگیرد استیل در صنایع غذایی، پتروشیمی و نفت استفاده می شود.

 

قبل از این که با کاربرد های میلگرد استیل آشنا شویم بهتر است اول انواع آن را مورد بحث و بررسی قرار دهیم.میلگرد استیل در دو نوع استیل ضد زنگ و استیل کربن تولید می شود.

مزایای میلگرد استنلس استیل یا میلگرد ضد زنگ

این نوع میلگرد از آلیاژ سری 300 تولید می شود و از پرکاربرد ترین نوع میلگرد استیل است .یکی از مزایای مهم آن ضد زنگ بودن آن است که نسبت به اکسایش بسیار مقاوم است.

به همین خاطر در جاهایی که با رطوبت زیادی در ارتباط است از میلگرد ضد زنگ استفاده می شود.

از مزایای میلگرد استیل ضد زنگ زیاد بودن میزان نیکل و کروم در آن است که باعث می ‌شود خاصیت مغناطیسی نداشته باشد و اکسید نشود.

 

مزایای میلگرد استیل کربن

این نوع میلگرد به دلیل استحکام بالا و خاصیت انعطاف پذیری بالا در ساختمان سازی و آرماتور بندی و صنایع کشاورزی ، نفت و پتروشیمی استفاده می شود.

معایب میلگرد استیل کربن، اکسایش سریع آن است و به همین دلیل در جاهایی که رطوبت بالایی هست استفاده نمی شود.

روش تشخیص میلگرد استیل ضدزنگ از میلگرد استیل کربن

شکل ظاهری میلگرد استیل ضد زنگ و میلگرد استیل کربن شبیه به هم است و از روی ظاهر نمیتوان تفاوت آن ها را متوجه شد.

ساده ترین روش تشخیص این دو نوع میلگرد استیل، استفاده از آهنربا است.

میلگرد استیل ضدزنگ دارای مقدار زیادی نیکل و کروم است که خاصیت مغناطیسی آهن را از بین می ‌برند.

در نتیجه آهنربا آن را جذب نمی ‌کند.

سوی دیگر میلگرد استیل کربن خاصیت مغناطیسی بالایی داشته و به آهنربا جذب می ‌شود.

به همین علت نیز به میلگرد استیل ضدزنگ اصطلاحا نگیر، و به میلگرد استیل کربن به اصطلاح بگیر گفته می ‌شود.

با این روش می ‌توان میلگرد استیل ضدزنگ را از کربن تشخیص داد.

میلگرد استیل

نتیجه گیری

در این مقاله با انواع میلگرد استیل آشنا شدیم و دانستیم که میلگرد ضد زنگ در جاهایی که رطوبت زیادی هست استفاده می شود.

میلگرد ایتیل کربن هم به دلیل انعطاف و استحکام بالای آن در آرماتوربندی و ساختمان سازی و … استفاده می شود.

source:میلگرد استیل چیست و چه کاربرد و مزایایی دارد؟


ورق سینوسی رنگی چیست و کاربرد آن در صنعت ساختمان سازی
ورق سینوسی رنگی چیست و کاربرد آن در صنعت ساختمان سازی

 

 

استفاده از فولاد و آلیاژهای سبک در صنعت ساختمان سازی مدرن مقرون به صرفه است.ورق سینوسی رنگی یکی از محبوب ترین انواع وررق های گالوانیزه است که در مواردی مانند کرکره ی مغازه و سقف های شیروانی استفاده می شود.

 

ورق سینوسی رنگی چیست؟

نام دیگر ورق سینوسی رنگی، ورق کرکره سینوسی است.دلیل نامگذاری این نوع ورق ها به دلیل نیم دایره ی برآمده در سطح آن است که این نوع ورق را مانند موج سینوسی شبیه کرده است.این نوع ورق در انواع رنگ ها با ابعاد 20 سانتیمتر تا 12 متر در بازار موجود است و حتی میتوانید رنگ مورد نظر را به صورت عمده ای به کارخانه سفارش دهید.

لایه ی رنگی روی این نوع ورق ها علاوه بر زیبایی باعث دوام و خاصیت ضد خوردگی نسبت به ورق گالوانیزه معمولی می شود.

فرق ورق‌ های سینوسی رنگی با دیگر ورق ‌های گالوانیزه رنگی

در بازار ممکن است با شکل های مختلفی از ورق گالوانیزه رنگی مواجه شده باشید که برای استحکام و خاصیت ضد رنگ خوردگی یک لایه رنگ به روی ورق میزنند.ورق گالوانیزه رنگی به دو گروه تقسیم می شوند:ورق های سفالی و ورق های شادولاین

علت مختلف بودن شکل آن ‌ها تنوع در زیبایی، مقاومت و کارایی آن‌ ها است. ورق سینوسی رنگی نوعی از ورق شادولاین بوده که دارای الگویی از موج‌ های سینوسی شکل است.

کاربردهای ورق سینوسی رنگی

ورق های سینوسی رنگی به دلیل خاصیت ضد خوردگی و مقاوم بودن در برابر آب در ساخت سقف های شیروانی و شیب دار و در ساختن بدنه سوله ها استفاده می شود. این ورق ها به خاطر تنوع شکل و رنگ در آن ها دست طراحان را برای ایده های خلاقانه باز می کند و آزادی عمل دارند.سقف سازی با ورق سینوسی رنگی به‌ طور گسترده در باغ ‌ها، کارخانه ‌ها، روستاها، هتل‌ ها، مراکز نمایشگاهی، ویلاهای مدرن و تزئینات در فضای باز اجرا می ‌شود.

یکی دیگر از کاربردهای این نوع ورق گالوانیزه در ساخت کرکره مغازه‌ ها است. شکل و انعطاف این نوع ورقه‌ ها در عین وزن مناسب، استحکام و اقتصادی بودن، آن ‌ها را برای این کاربرد به گزینه ‌ای مناسب بدل کرده است.

 

مزایای ورق سینوسی رنگی

مزایای ورق ‌های سینوسی رنگی به آن‌ ها محبوبیت زیادی داده است. این نوع ورق‌ ها دارای استحکام بالا بوده و در برابر زلزله مقاوم هستند. گالوانیزه بودن و رنگ آن ‌ها باعث مقاومت زیاد این نوع ورق در برابر عوامل خوردگی است. ورق‌ های سینوسی رنگی به خاطر شکل موج ‌دار خود به ‌خوبی کنار یکدیگر قرار می ‌گیرند و به آب و رطوبت اجازه نفوذ به داخل ساختمان را نمی ‌دهند. از دیگر مزایای این نوع ورق اندک بودن نفوذ گرما به آن می باشد، مساله ‌ای که باعث بهینه ‌سازی انرژی و کاهش هدر رفت منابع و هزینه ها است.

یکی از مزایای ورق سینوسی رنگی اقتصادی بودن است. استفاده از این نوع ورق در مقایسه با روش ‌های سنتی کم ‌هزینه ‌تر می باشد.  یکدست بودن و کنترل کیفی بالا به دلیل تولید در کارخانه از دیگر محسنات این ورق به‌ حساب می ‌آید. ورق سینوسی رنگی قابل ساخت و سفارش در انواع ضخامت‌ ها، ابعاد و رنگ‌ های دلخواه بوده و همین تنوع رنگ موجب افزایش محبوبیت آن‌ ها شده است. سبک بودن این ورق ‌ها نه‌ تنها عملیات نصب را پر سرعت ‌تر کرده است بلکه موجب ایجاد سازه ‌های سبک ‌تر می‌ شود. سازه ‌های سبک ‌تر دارای مزایای متعددی هستند که یکی از آن‌ ها امکان بنا کردن آن ‌ها روی زمین ‌هایی است که خاک سستی دارند.

از دیگر مزایای این نوع ورق گالوانیزه می ‌توان به نصب سریع آن اشاره کرد. امروزه صنعت نوین ساختمان ‌سازی دائما به دنبال سرعت بخشی به عملیات ساخت ‌و ساز است. سریع انجام شدن پروژه ‌ها موجب بهینه ‌سازی زمان و بهره ‌وری بالاتر می‌ شود. ورق ‌های سینوسی به ‌آسانی کنار یکدیگر قرار گرفته و به اسکلت یا سقف پیچ یا پرچ می‌ شوند و در زمان تخریب سازه نیز به ‌راحتی جدا می ‌گردند. شما به ‌سرعت و در مدت ‌زمانی کاملا کوتاه می ‌توانید دیواره یا سقف سوله خود را با استفاده از این نوع ورق بسازید.

ورق کرکره سینوسی در شرایط جوی خاص تغییر رنگ و شکل نمی ‌دهد و یکپارچگی خود را با گذشت زمان حفظ می ‌کند. به ‌علاوه این نوع ورق ‌ها در برابر آتش مقاوم بوده و بنابراین موجب امنیت سازه هستند. آن‌ ها در برابر سرمازدگی نیز مقاومت می‌ کنند. مقاومت در مقابل مواد اسیدی و قلیایی نیز جلوه دیگری از استحکام این نوع ورق گالوانیزه است.

طریقه ساخت ورق سینوسی رنگی

در ساخت ورق کرکره سینوسی ابتدا فلز پایه (مانند فولاد) را با استفاده از روش ‌های گالوانیزه سازی مانند روش غوطه ‌وری گرم گالوانیزه می‌ کنند، یعنی بر روی آن لایه ‌ای از فلز روی می ‌کشند تا در برابر خوردگی مقاوم شود، چرا که روی در تماس با فلز زیر خود میل به قطب مثبت بودن دارد و همین باعث دوام فلز زیرین به‌ عنوان قطب منفی می‌ شود. پس از گالوانیزه سازی اقدام به رنگ کردن آن می ‌کنند. این رنگ کوره علاوه بر زیبایی موجب دوام بیشتر در برابر عوامل محیطی و خوردگی می‌ شود. ورق حاصل را سپس به ‌وسیله ماشین ‌آلات به شکل موج ‌دار سینوسی شکل در می ‌آورند.

نتیجه گیری:

جایگزین مناسب متریال های سنتی در سازه های سبک، ورق رنگی سینوسی بهترین گزینه است.دلیل استفاده از این روع متریال، سرعت نصب، استحکام و مقرون به صرفه بودن است. شما می توانید با استفاده از این محصول به سقف ویلا های خود یا منازل مسکونی ،استحکام و زیبایی ببخشید.

source:ورق سینوسی رنگی چیست و کاربرد آن در صنعت ساختمان سازی

دال بتنی چیست و کاربرد آن در ساختمان سازی

 

 

دال بتنی چیست

ساختمان بتن آرمه از اتصال کف ها و ستون های بتن آرمه تشکیل شده است.

کف ترکیبی از تیرآهن و پیوسته دال ها است.

دال ها مجموعه ای از سازه های افقی یا نزدیک به هم هستند که ضخامتشان در برابردو بعد و عرض است.برای انتقال بار در یک یا دو طرف استفاده می شود.

 در مواردی که فاصله بین ستون ها زیاد نباشد معمولا تیرآهن های فرعی حذف می شوند، در این مدل سیستم کف فقط متشکل از تیرهای اصلی بین ستون ها و دال است.

بعضی اوقات  حتی تیرهای اصلی هم حذف می شوند  و دال مستقیما به ستون ها متکی می شود. انواع گوناگون دال ها در قسمت بعدی شرح داده می شوند.

 

دال بتنی چیست و چه کاربردی دارد؟

دال ها بسته به شرایط هندسی تکیه گاه ها و بارگذاری، بار را در یک یا دو طرف انتقال می دهند. دال های بتن آرمه می توانند در ترکیب با تیرآهن و یا بدون آن استفاده شوند و در ساختمان ها علاوه بر تحمل بارهای قائم، در بیشتر مواقع وظیفه ایجاد یک کف صلب و توزیع نیروهای جانبی میان اعضای باربر جانبی را نیز بر عهده می گیرند.

 یکی از نقاط ضعف دال ها اتصال آن ها به ستون ها است.محل اتصال دال ها حساس ترین نقطه در سازه ها است.

محل اتصال دال به ستون، اتصالات پیچیده ای دارد. این پیچیدگی با اضافه شدن لنگرهای از بارهای جانبی و یا بارهای ثقلی نامتقارن زیاد می شود.

انواع دال های بتن آرمه

دال های بتنی دو دسته است :دتل های دو طرفه و دال های یک طرفه

زمانی که دال فقط در یک سمت تکیه گاه داشته باشد،

یا طول دهانه بزرگ تر آن بیش از دو برابر طول دهانه کوچک تر باشد، این دال عملا یک طرفه بوده و عملکردی مثل یک تیرآهن بسیار عریض خواند داشت.

علاوه بر این می توان به کف های ساخته شده از تیرچه نیز اشاره کرد. در زمان  باربری تغییر شکل این دال ها بیشتر به صورت انحناء در یک طرف است.

در مواردی غیر از موارد فوق، سیستم دال، دو طرفه به حساب می آید.

انتقال بار به صورت دو طرفه سبب خواهد شد که از میزان لنگر در یک جهت خاص کاسته شود و در نتیجه به طراحی عضوی ظریف تر با میزان آرماتور کمتر منتهی شود.

دسته بندی دال ها از لحاظ وجود تیرآهن

همچنین دال ها را می توان بر اساس وجود تیرآهن در کنار آن ها تقسیم بندی کرد. دال ها به همراه تیرآهن بهترین سیستم برای پوشش دادن دهانه ی بزرگ می باشد. که در برابر بار های جانبی به خوبی مقاوم است.

تضاد این دال ها ، دال های تخت هستند.که در هنگام پیاده سازی در سازه از تیرآهن استفاده نمی شود و دال مستقینل به ستون وصل می شود.

 

 

دال مجوف چیست؟

این نوع دال ها، دال هایی هستند که برای کم وزن شدن و کم شدن حجم دال، حفره هایی داخل آن ایجاد می کنند که به آن ها دال مجوف می گویند.

دال هایی که از یک جهت عمود دارای تکیه گاه است و بار تنها در جهت عمود بر امتداد تکیه گاه ها حمل و منتقل می شود و فقط در یک جهت عمود دارای تکیه گاه است.

در مواردی که دال فقط از یک جهت عمود دارای تکیه گاه ( تیرآهن یا دیوار) باشد

مانند دال نشان داده شده در شکل، بار تنها در جهت عمود بر امتداد تکیه گاه ها حمل و منتقل می شود.

همچنین در مواردی که دال در هر دو جهت دارای تکیه گاه باشد و طول دهانه بزرگ تر آن حداقل دو برابر طول دهانه کوچکتر باشد، مانند دال های نشان داده شده در شکل زیر که عملا انتقال بار در جهت کوچک تر صورت می گیرد این دال ها همان دال های یک طرفه هستند.

دال تیرچه ای چیست؟

یک دیگرد از اعواع کف های یک طرفه ،کف های ساخته شده با استفاده از تیرچه بتون است.

به این نوع دال ها، دال تیرکدار یا دال تیرچه ای نیز گفته می شود.

برای پیاده سازی این نوع دال ،تیرچه ها با فواصل یکسانی به یک  دال نسبتا نازک به صورت یکپارچه ساخته می شود.

ضخامت این نوع دال در آن ها حدود ۵ تا ۱۰ سانتی متر و حداقل عرض تیرچه ها نیز ۱۰ سانتی متر است.

از بین انواع دال های دو طرفه آن هایی که در چهار طرف دال، یعنی روی خط ستون ها تیرآهن وجود دارد از همه متداول تر هستند.

این دال ها که به دال های تیر ستونی معروفند به خاطر وجود تیرآهن در روی خط ستون ها، از صلبیت بالایی برخوردار هستند و در نتیجه سیستم سازه ای مناسبی را برای تحمل بارهای جانبی به وجود می آورند.

در دال های تخت از تیرآهن استفاده نمی شود و در نتیجه بار کف مستقیما از دال به ستون ها انتقال داده می شود.

کاربرد دال های بتن آرمه

از نظر محدوده کاربرد، دال های یک طرفه توپر معمولا برای دهانه های کمتر از ۵/۴ متر مناسب هستند

از طرف دیگر دال های تیرچه ای تا دهانه ای حدود ۱۰ متر قابل رقابت با سایر سیستم های کف هستند. دال های تخت معمولا برای دهانه های تا ۵/۷ متر بهترین کارایی را دارند که با استفاده از سر ستون (دال قارچی) این محدوده را می توان تا ۹ متر نیز افزایش داد. دال های مشبک نیز معمولا برای دهانه های در محدوده ۹ تا ۱۲ متر مورد استفاده قرار می گیرند.

source:دال بتنی چیست و کاربرد آن در ساختمان سازی


بیس پلیت چیست وچه کاربردی در استقامت ساختمان دارد؟

 

 

در زمان ساخت و ساز یک سازه یا ساختمان محصولات فولادی نقش بسزایی در ساختمان سازی دارد.یکی از این محصولات فولادی که نقش مهمی در ساختمان سازی دارد، بیس پلیت یا صفحه ستون است.

 

بیس پلیت چیست؟

بیس پلیت یک صفحه فولادی مسطح فولادی است که واسط بین بتن و ستون  درفونداسیون فولادی، می باشد.

بیس پلیت باعث می شود که اتصال بین ستون ها بهتر و قوی تر شود و استحکام و تحمل وزن آن بالا می رود و فشاری که از ستون به بتن وارد می شود را پخش کند.

ابعاد صفحه ستون معمولا 30 در 30 سانتی متر و ضخامت آن 8 الی 20 میلیمتر است و میزان تحمل وزن آن بستگی به مقاومت فولادی است که در آن استفاده می شود.

تحمل بیس پلیت از فولاد یا هم ماده ی دیگری که تحمل فشار و تنش بالایی را داشته باشد ساخته می شود.

ضخامت صفحه ستون باید به نسبت به سطح مقطع ستون فولادی عریض تر باشد تا بتواند فشار را انتقال دهد و فشار کمتری به بتن و فونداسیون وارد شود.هر چه این سطح بزرگ ‌تر باشد فشار کمتر می‌ شود.

این ابعاد ارتباط مستقیمی با بار ثقلی انتقال یابنده از طرف ستون و بار لنگری که ممکن است در مواقع زلزله ایجاد شود، دارد.

وظیفه بیس پلیت چیست؟

مسلما توانایی تحمل فشار و تنش بین بتن و فولاد متفاوت است و فولاد تحمل بار بیشتری نسبت به ستون دارد و با استفاده از بیس پلیت یا صفحه ستون فشار و تنش  پخش می شود و به بتن یا فونداسیون وارد می شود.ولی اگر از صفحه ستون در ساخت بنا استفاده نشود باعث می شود  که ستون داخل بتن فرو رود و استقامت آن کمتر شود.

دو دلیل اصلی استفاده از صفحه ستون در بنا به طور کلی موارد زیر است.

  1. بیس پلیت در واقع عضو واسط برای اتصال ستون به پی و افزایش سطح تماس ستون و فونداسیون است.
  2. بیس پلیت وظیفه تعدیل و توزیع نیروهای کششی، لنگری، خمشی، برشی و فشاری را بر عهده دارد.
  3. بیس پلیت در واقع وزن سقف را تحمل می‌ کند و باعث افزایش استحکام ساختمان می ‌شود.

 

نصب بیس پلیت چگونه است؟

صفحه ستون‌ ها را می‌ توان از نظر نوع مدل نصبشان به چند گروه تقسیم ‌بندی کرد:

اتصال گیردار بیس پلیت

اتصال گیردار بیس پلیت به صورت صلب است و صفحه ستون و ستون در هیچ کدام از جهات محورهای X,Y,Z  قادر به حرکت نخواهد بود.

در اتصال گیردار بیس پلیت، باید ارتفاع انکربولت‌ ها را به ‌قدری انتخاب کرد که صفحه ستون توانایی چرخش نداشته باشد، همچنین باید صفحه ستون با ضخامت بالاتر را انتخاب کرد.

این نوع از اتصال توانایی انتقال فشارهای خمشی، برشی و فشاری را دارد.

در این نوع از اتصال، انتهایی از ستون که به بیس پلیت متصل می ‌شود باید به شکل گونیا برش داده‌، صاف‌ شده و سنگ زده شود تا اتصال کاملی با صفحه ستون برقرار کند.

در اتصال گیردار صفحه ستون گاهی برای اینکه ضخامت بیس پلیت کاهش یابد، از ورق ‌های سخت ‌کننده‌ ذوزنقه‌ ای یا مثلثی استفاده می ‌شود.

اتصال مفصلی بیس پلیت

بیشتر برای ساخت ساختمان ‌های چند طبقه کاربرد دارد و فقط قادر به تحمل فشارهای فشاری و برشی است.

فونداسیون ساده در ساختمان، نیروی کششی بین بتن و بیس پلیت را کاهش می‌ دهد، بنابراین در این مواقع می ‌توان از اتصال مفصلی بیس پلیت (صفحه ستون) استفاده کرد.

در این نوع از اتصال، بالا و پایین اتصال را توسط جوش زدن به ستون ها وصل می کنند.

مراحل و روش اجرای بیس پلیت

از آنجا که بیس پلیت ‌ها جزو اعضای تأثیرگذار در امنیت ساختمان‌ ها هستند، در هنگام نصب و اجرای بیس پلیت باید به نکاتی توجه کرد که در اینجا به برخی از آن‌ ها اشاره می ‌کنیم:

  1. با توجه به محاسبات کارشناسانه مکان دقیق و معینی برای قرارگیری بیس پلیت تعیین می ‌شود و اجرای آن باید کاملاً دقیق و توسط نیروهای ماهر انجام گیرد. اگر این مکان ‌ها اشتباه طراحی یا اجرا شوند، سقف در جای درست خود قرار نمی ‌گیرد و انتقال وزن توازن خود را از دست می ‌دهد و صدمات بسیاری را در آینده به بار می ‌آورد.
  2. از آنجا که صفحه ستون باید به ‌طور مستقیم روی سطح پی یا فونداسیون قرار بگیرد و هیچ فاصله ‌ای از بتن نداشته باشد و اغلب سطح بتن صاف و هموار نیست از ماده ‌ای به نام گروت یا دوغاب برای این منظور استفاده می ‌کنند. گروت ماده ‌ای با مقاومت بالا در برابر تغییرات دمایی و زلزله است که به ضخامت حداکثر ۲٫۵ سانتی‌ متر روی بتن ریخته می ‌شود و سپس بیس پلیت را روی آن قرار می‌ دهند. بعد از این که کار ریختن گروت و پر کردن تمام فضای بین بتن و بیس پلیت تمام شد و صفحه ستون در سر جای خودش قرار داده شد، ستون به صفحه ستون با جوش متصل می ‌شود.
  3. نکته ‌ای که باید به آن توجه شود این است که عملیات دوغاب ریزی باید در یک مرحله و به ‌صورت پیوسته انجام شود و دمای آبی که مورد استفاده قرار می‌ گیرد باید کمتر از ۲۰ درجه سانتی‌ گراد باشد. گروت ها انواع مختلفی دارند: سیمانی منبسط شونده ، اپوکسی و پلیمری
  4. باید دقت شود که سطوحی که قرار است در معرض گروت ریزی قرار بگیرند کاملاً تمیز و بدون هر گونه آلودگی اعم از روغن یا گرد و خاک و غیره باشند.
  5. محل مورد نظر را حدود دو الی سه ساعت با آب پر می ‌کنند و قبل از گروت ریزی آب آن را خالی و سطوح را خشک می نمایند.
  6. وسط صفحه ستون یا بیس پلیت یک سوراخ تعبیه می‌ کنند تا هوا را عبور داده و برای عملیات هواگیری از آن استفاده شود.
  7. بعضی از انواع بیس پلیت ‌ها در کارخانه سازنده روی ستون جوش داده شده و نصب هستند و فقط نیاز است که از گروت استفاده شود و توسط بولت ‌ها به بتن یا فونداسیون متصل شوند. این روش اگر با دقت و صحیح انجام شود، کیفیت بسیار خوبی خواهد داشت.
  8. صفحه ستون‌ ها جزو قطعاتی هستند که در معرض رطوبت قرار دارند و اگر به‌ خوبی محافظت نشوند ممکن است دچار مشکل شوند.
  9. برای محافظت این صفحه ستون ‌ها چند روش وجود دارد که می ‌توان به موارد زیر اشاره کرد:
  • اول اینکه اطراف بیس پلیت ‌ها را با بتن می ‌پوشانند. ولی قبل از این کار باید سطح بیس پلیت کاملاً تمیز شده باشد و هیچ‌ گونه آلودگی نداشته تا بتن بتواند به‌ راحتی به صفحه ستون بچسبد.
  • در روش بعدی، فقط روی صفحه ستون ‌ها را با رنگ می ‌پوشانند تا بتواند در مقابل رطوبت از آن محافظت کند.
  • در بعضی از ساختمان‌ های صنعتی، از مواد قیری که با ماسه نرم مخلوط شده‌ اند برای پوشاندن دور صفحه‌ ستون ‌ها استفاده می ‌شود تا آن ‌ها را محافظت کند.

بولت چیست؟

بولت ها میله هایی برای اتصال بیس پلیت به فونداسیون یا پی ها است و نقش بسیار مهمی برای استقامت ساختمان دارد.

زیرا عدم دقت در انتخاب آن ها از لحاظ اندازه، کیفیت، تعداد و نحوه ی پیاده سازی آن باعث به وجون آمدن صدمات و خسارات جبران نا پذیری  برای ساختمان می شود.

تعداد بولت ‌ها برای اجرا در بیس پلیت برحسب نوع کارایی ساختمان و سایر خصوصیات پروژه تعیین می‌ شود و همیشه بیشتر از دو عدد است و تعداد آن ‌ها همیشه باید زوج باشد.

حداقل قطر بولت ‌ها میلگرد شماره ۲۰ می باشد. طول بولت‌ ها به ‌گونه ‌ای است که فشار لنگری را نیز تحمل کنند.

بولت ‌ها یا میله ‌های مهاری حتماً باید از قبل گریس کاری شده باشند تا در هنگام بتن ‌ریزی آلوده نشوند و در مرحله هواگیری وقتی می‌ خواهیم بولت‌ ها را جدا کنیم، مشکل ایجاد نکنند.

قیمت صفحه ستون

همان گونه که می دانید جنس صفحه ستون ها از فولاد است و قیمت محصولات فولادی با توجه به وزن آن ها با قیمت روز محاسبه می شود.

وزن بیس پلیت ها نسبت به ضخامت و طول آن ها متغیر است

نتیجه گیری

برای افزایش استقامت و طول عمر ساختمان باید با متعادل سازی فشار ساختمان را از طریق ستون ها به پی ها و پس از آن به زمین منتقل کرد.

عاملی که باعث انتقال این تنش ها به زمین است، بیس پلیت یا صفحه ستون است .صفحه ستون از جنس فولاد است و اولین قطعه ی فولادی است که در ساختمان اجرا می شود.

 

source:بیس پلیت چیست وچه کاربردی در استقامت ساختمان دارد؟

فولاد MO40 چیست؟


فولاد MO40 یک فولاد آلیاژی مولیبدن کروم دار است.

این فولاد به طور گسترده برای ساخت آن دسته از تجهیزات صنعتی که تحت فشار یا ضربه و حرارت بالا قرار دارند مانند تیر، ستون، چرخ دنده و غیره به کار می رود. 

فولاد MO40 دارای خواص زیادی می باشد که از مهمترین این خواص ها می توان به

  • شکل پذیری
  • دوام بالا
  • استحکام تسلیم
  • استحکام کششی بالا
  • هدایت گرمایی خوب
  • فولادهای ضد زنگ نیز دارای خواص ضد خوردگی

و غیره اشاره کرد.

فولاد MO40 نوعی فولاد کم آلیاژ است، آلیاژ MO40 متعلق به گروه فولادهای مقاوم به حرارت، که این آلیاژ کیفیت بالایی دارد.

این فولاد جزو آلیاژهای کم کربن دسته بندی می گردد و دارای توان کششی و مقاومت بسیار بالایی می باشد.

نکته قابل توجه در ذوب این فولادها ضخامت کامل آنها است، بنابراین فولادهای آلیاژی  MO40  به عنوان آلیاژهای باکیفیت شناخته می شوند.

همچنین بدلیل اینکه سختی این فولاد بسیار زیاد است، در پروژه هایی که مقاومت به سختی و توان کششی بالا مدنظر باشد، از این فولاد استفاده می شود.

فولاد MO40blob.gif

فولاد

MO40 فولادی ساده و با تناژ تولید جهانی بالاست که در غلتک های

  • صنایع سیمان
  • غلتک های صنایع فولاد
  • شاتون ها
  • چرخ دنده ها
  • محورهای خودرو
  • دنده فرمان
  • میله های اتصال
  • سازه هواپیما

و… کاربرد دارد.

عملیات حرارتی فولاد MO40

 دمای آنیل

در روش Annealing (دمای آنیل)  فولاد MO40 را در دمای  800 – 850  درجه سانتی گراد حرارت می دهیم.

این حرارت تا زمانی که تمام قسمت های فولاد به طور یکسان منتقل شود ادامه دهید و در نهایت درون کوره آن را خنک کنید.

نرمالیزه کردن 

در روش Normalizing  فولاد MO40 را در دمای 870 – 900 درجه سانتی گراد حرارت می دهیم.

در این روش همانند روش قبل حرارت را تا زمانی ادامه می دهیم که در تمام بخش های فولاد به طور یکسان منتقل شود.

سپس به مدت 15 – 20 دقیقه آن را در آب خیس کنید و در پایان در هوای ساکن خنک کنید.

دمای برگشت (Tempering)

در بعضی اوقات ممکن است فولاد نیاز داشته باشد که مجددا حرارت داده شود، در این حالت فولاد MO40 مجددا در دمای 550 – 700 درجه سانتی گراد حرارت می دهیم.

حرارت دهی را تا زمانی که در تمام بخش های فولاد به طور یکسان منتقل شود ادامه دهید.

سپس به مدت یک ساعت هر 25 میلی نتر از فولاد را در آب خیس کنید و در هوای ساکن خنک کنید.

 کابرد فولاد MO40

در مواردی که به سختی و مقاومت به سایش زیاد نیاز است از فولاد MO40 که هم به صورت میلگرد و هم به صورت مقطع مربع و صفحه موجود است، استفاده می شود.

این نوع از فولاد کاربرد وسیعی دارد و نوع مقطع آن در تعیین قیمت MO40 بسیار موثر است.

فولاد MO40

کاربرد فولاد

برخی از رایج ترین کاربرد فولاد MO40 به شرح زیر است:

  • شفت
  • میله های اتصال
  • پیچ های دو سر رزوه
  • قطعات ماشین ابزار
  • سازه های هواپیما
  • پایه های قالب
  • میله های رابط
  • میل لنگ
  • گیره فشنگی
  • اتصال میل گاردن
  • ساخت کارد و چنگال
  • انژکتورها
  • چرخ دنده
  • ظروف تحت فشار
  • پیچ های مقاوم

ترکیب شیمیایی فولاد MO40

فولادMO40 در ساختار خود

  • 41 درصد کربن
  • 0.35 درصد سیلسیوم
  • 0.7 درصد منگنز
  • 1.1 درصد کروم
  • 0.2 درصد مولیبدن

می باشد. با توجه به این ساختار نام فولاد MO40 با نام شیمیاییCrMO40 42  شناخته می شود.

در این ساختار کروم باعث بالا رفتن مقاومت و سختی پذیری می شود.

وجود کروم در فولاد باعث می شود به راحتی مارتنزیت گرفته شود زیرا نیاز به سرد کردن در آب و روغن ندارد و در دمای اتاق این کار انجام می گیرد.

به دلیل وجود کاربید در کروم، کروم باعث مقاومت در برابر برش و سایش می شود همچنین ناحیه آلفا را بالا می برد و لوپ گاما را کوچک می کند.

سیلسیوم اگر در ساختار فولاد موجود باشد، دمای بحرانی افزایش پیدا می کند.

هر چه مقدار سیلسیوم در فولاد بیشتر باشد مقاومت فولاد را در برابر اکسید شدن بالاتر می برد.

 تفاوت عنصر منگنز برخلاف سیلسیوم این است که برش پذیری که در اثر سیلسیوم کاهش می یابد توسط منگنز کنترل می گردد و در طی فرآیند اکسید آهن تولید نمی شود.

مولبیدن یک عنصر کاربیدی است. وجود این عنصر در ساختار باعث افزایشش مقاومت کششی و حرارتی می شود.

مقدار آلیاژ در فولاد MO40 پایین، به همین دلیل تغییرات چشم گیری در نمودار ساختاری فولاد ایجاد نمی کند.

فولاد ها دانه درشت هستند که باعث بالابودن نقطه ذوب آنها می شود.

ساختارهای درشت دانه از خواص مکانیکی خوبی برخوردار نیستند و حتما باید قبل از استفاده آنیل شوند.

Source: فولاد MO40 چیست؟


فولاد CK45 چیست؟


ساده ترین روش ساخت فولاد ریختن آهن گداخته و مذاب داخل کوره تبدیل و دمیدن هوای گرم و اکسیژن روی آن که بخش عمده کربن موجود در آهن، با استفاده از این روش می سوزد و در نهایت آهن به فولاد تبدیل خواهد شد.

خواص فولاد به درصد کربن موجود در آن، عملیات حرارتی انجام شده بر روی آن و فلزهای آلیاز دهنده موجود در آن بستگی دارد. 

معرفی فولاد CK45

فولاد CK45 یک فولاد غیر آلیاژی بوده و جزء دسته فولادهای قابل عملیات حرارتی قرار می گیرد.

این نوع از فولاد از دسته فولادهای متوسط کربن بوده که دارای ترکیبات شیمیایی:

  • 0.45 کربن
  • 0.25 سیلیسیم
  • 0.65 منگنز

 می باشد.

این فولاد در درمای 700 – 650 آنیل و در دمای 850 – 1100 تحت عملیلت فورجینگ قرار گرفته و در شرایط آب دهی، برگشت دهی، یکنواخت سازی به کار می رود.

فولاد CK45 با نام های V945 – 1060 – C60 در بازار موجود است.

از مشخصات این فولاد می توان به مقاومت در برابر اصطکاک، مقاومت در برابر ضربه، استحکام خوب اشاره کرد.

این فولاد به دلیل مقاومت در برابر سایش و ضربه در تولید ابزارهای خاک ورز مورد استفاده قرار می گیرد.

از معایب این فولاد این است که، مقدار کروم در CK45 کم است به همین علت این فولاد در مقابل زنگ زدگی و خوردگی مقاوم نیست.

نکته ی قابل اهمیت این است که فولاد CK45 در ایران تولید می شود ولی بخش عمده ازاین فولاد به صورت وارداتی عرضه می شود.

فولاد CK45blob.gif

فولاد CK45

کاربرد ورق CK45 در صنایع مختلف 

CK45 کاربرد زیادی دارد که از جمله مهمترین این کاربردها استفاده در

  • شرایط دمایی بسیار بالا
  • شرایط دمایی بسیار پایین
  • مصارف استحکام بالا
  • مخازن تحت فشار
  • مقاومت در برابر نمک های دریایی
  • مقاومات در برابر زنگ زدگی
  • مقاومت در برابر خورندگی هوا
  • صنایع هواپیمایی
  • راه سازی، پل سازی و شهرسازی
  • صنایع قطعه سازی
  • صنایع ساخت ابزار
  • فولاد های مقاوم در برابر اسید
  • سختی بسیار بالا
  • مصارف خاص

میلگرد CK45

میلگرد CK45، از درصد کربن بالایی برخوردار است، که همین موضوع موجب افزایش استحکام و سختی آن شده است.

این میلگرد یکی از پرمصرف ترین میلگردهای موجود در بازار است، چون قابلیت ماشین کاری و کشش خوبی دارد.

به دلیل خواص خوب این میلگرد، این روزها بسیار مورد توجه قرار گرفته است.

این میلگرد تحت عملیات حرارتی قرار می گیرد تا به ویژگی های مکانیکی خاصی برسد.

اگر قبل و بعد عملیات جوشکاری میلگرد را حرارت بدهیم، میلگرد CK45 برای جوشکاری آماده می شود.

خواص جوشکاری فولاد CK45

میلگرد CK45 به دلیل محتوای ۰٫۴۵ درصد کربن برای جوشکاری مناسب نیست.

ولی می توانیم با حرارت دادن میلگرد، آن را برای جوشکاری آماده کنیم.

در صورتی که برای اتصال میلگردها در ساخت بنایی بخواهیم به طور مداوم جوشکاری کنیم بهتر است از میلگرد ST37 که درصد کربن پایینی دارد استفاده کنید.

از میلگرد CK45 به طور گسترده ای در زمینه‌های متالوژیکی، مکانیکی، سازه‌های الکتریکی و استفاده‌های نظامی و قطعات خودرو استفاده می شود.

نوع دیگر از میلگرد که مشابه میلگرد CK45 است، میلگرد CK35 که این میلگرد کاربرد متفاوتی با CK45 دارد و دارای نرمی بیشتری است.

میلگرد CK45 به دلیل مقاومت بالای سایشی و کششی در صنعت ساخت تجهیزات نظامی استفاده می شود.

آبکاری فولاد CK45

آبکاری CK45

آبکاری فولاد  CK45

یکی از روش‌های پوشش دهی برای جلوگیری از زنگ زدن یا سایش می‌باشد که برای این نوع از فولاد نیز بکار می‌رود.

به دلیل کمبود عنصر کروم CK45 در برابر زنگ زدن و خوردگی مقاوم نیست.

آبکاری فولاد CK45 مقاومت فولاد را در برابر سایش افزایش می دهد، پوششی که از طریق آبکاری برای مقاومت سایشی استفاده می کنند، پوشش کروم سخت می باشد.

مقایسه میلگرد CK45  

مقایسه فولاد CK45 و CK60

فولاد CK45 شباهت زیادی به فولاد CK60 دارد، تنها تفاوت این دو در کروم می باشد.

میلگرد CK60 به میزان 0.4 کروم دارد در حالی که این مقدار در میلگرد CK45 صفر است.

سختی فولاد در CK60 معادل 241 برینل و در CK45 معادل 207 برینل است، پس در نتیجه سختی CK60 بیشتر از CK45 است.

مقایسه فولاد CK45 و MO40

تفاوت فولاد Ck45 و Mo40 در عناصر آنهاست.

در CK45 مقداری نیکل وجود دارد ولی درفولاد MO40 موجود نیست اما در MO40 کروم وجود دارد که CK45 فاقد آن است.

 میزان سختی در فولاد MO40، 197 ولی در CK45، 207 است.

هردو این فولادها در دسته ی فولادهای عملیات حرارتی قرار دارند.

میلگرد Ck45 و Mo40 دمای فورجینگ یکسان دارند و در دمای 850 – 1050 درجه سانتیگراد حرارت می بینند.

مقایسه فولاد CK45 و ST52

تفاوت این دو نوع از فولاد در وجود کروم، نیکل و مولیبدن است، اما در ST52 موجود نیست.

این دو نوع فولاد در مقابل سایش مقاوم هستند و در ساخت ماشین آلات کاربرد دارند.

این دو فولاد در مقاطع ورقی در ساختمان سازی نیز مورد استفاده قرار میگیرند.

 میلگرد CK45 و ST52 هردو از پرکاربردترین ها هستند و بر خلاف فولاد ST52، فولاد CK45 در مقطع لوله تولید نمی شود. 

source:  فولاد CK45 چیست؟


سخت کاری فولاد چیست؟


سخت کاری فولاد، نوعی عملیات حرارتی که در آن، سطح رویی فولاد دچار تغییر شده و خواص مکانیکی، متالوژیکی، شیمیایی و فیزیکی فولاد دچار تغییراتی می ‌شود و بهبود می ‌یابد ولی بخش داخلی آن تغییر نمی ‌کند در آخر می‌ توان از قطعات به ‌دست ‌آمده در ساخت قطعات صنعتی استفاده کرد.

 

سخت کاری فولاد چیست؟

سخت کاری فولاد، همان برگشت دادن فولاد و استفاده از عملیات حرارتی است.

سخت کاری نوعی عملیات حرارتی که با استفاده از شرایط خاص کاری و محیطی سطح قطعه را سخت کرده در حالی که ترکیب شیمیایی داخل قطعه تغییر نمی کند.

در آخر قطعه ای حاصل می شود که سختی سطحی مطلوب در کنار چقرمه بودن دارد.

قطعات فولادی را می توان به نحوی روی آن ها عملیات حرارتی انجام داد که علاوه بر مقاومت به سایش، دارای استحکام دینامیکی خوبی باشند.

پس از انجام تمام مراحل مربوط به شکل دادن نظیر ماشین کاری و غیره، عملیات حرارتی انجام می شود، چون آخرین عملیاتی که باید در مرحله پایانی ساخت قطعه، انجام پذیرد.

گرم کردن و سرد کردن زمانبندی شدهٔ فلزات، سرامیک‌ها و آلیاژها را به منظور بدست آوردن خواص مکانیکی و فیزیکی مطلوب، عملیات حرارتی می‌گویند.

از عملیات حرارتی برای مواد غیرفلزی مانند شیشه‌ها وسرامیک‌ها نیز استفاده می شود.

سخت کاری فلزات

سخت کاری فلزات

سخت کاری سطحی چیست؟

سخت کاری سطحی همان سخت کاری فولاد است که نوعی عملیات حرارتی که در آن با استفاده از شرایط خاص کاری و محیطی سطح قطعه را سخت کرده در حالی که ترکیب شیمیایی داخل قطعه تغییر نمی کند.

مراحل سخت کاری فلزات 

سه مرحله عمده دارد که عبارت‌ اند از:

  • در مرحله ی اول قطعه آلیاژموردنظر حرارت داده می شود. ابتدا قطعه را به‌ آرامی تا دمای 700-600 درجه سانتی‌ گراد می ‌رسانند. با این کار قطعه دچار تنش نمی شود.

سپس قطعه مورد نظر را تا دمایی بالاتر از دمای بحرانی انتقالی به ‌سرعت گرم می ‌کنند. با سریع گرم کردن قطعات، ساختاری به صورت دانه ریز به دست می آید.

  • در مرحله ی دوم، به ازای هر اینچ ضخامت در قطعه، قطعه گرم شده را یک ساعت در این دما نگه می دارند.

برای خنک شدن سریع قطعه گرم شده، به جای خنک شدن در محیط های باز که به آرامی خنک شود؛

توسط غوطه ور شدن در آب یا مایع دیگر نظیر نیتروژن مایع، هوا، آب ‌نمک، حمام نمک یا غوطه ‌ور شدن در روغن به ‌سرعت خنک می ‌شود.

  • در این مرحله، عملیات سخت کاری با آب صورت می پذیرد. به طور معمول فولادهای آلیاژ بالا توسط هوا، و فولادهای آلیاژ پایین با غوطه ‌ور شدن در روغن سخت کاری می شوند.

آیا سرعت خنک کردن (کوئنچ کردن) فولاد، اهمیت دارد؟

بله. در مرحله ی گرم کردن عناصر موجود در آلیاژ به حالت محلول جامد تغییر شکل می دهند و سرد کردن ناگهانی در ماده تنش ایجاد می کند.

بنابراین تاکید می شود سرعت خنک کردن بیش از حد بالا نباشد تا از میزان تنش های پس مانده کاسته شود و ترک خوردگی در سطح سخت کاری شده رخ ندهد.

وقتی‌ که کوئینچ کردن توسط غوطه ‌وری در مایعات (مرحله دوم) انجام می‌ شود.

باید توجه داشت که غوطه ‌وری به‌ صورت کامل و با سرعت انجام شود چون در غیر این صورت لایه‌ ای روی سطح کار ایجاد می‌ شود که مانع از سخت کاری فولاد می ‌شود.

سرعتی که برای سرد کردن فولادها در نظر گرفته می‌ شود به میزان عناصر آلیاژی که در آن‌ ها استفاده‌ شده است بستگی دارد.

باید به این نکته توجه کنیم که قطعه کوئینچ شده نباید برای زمان طولانی در دمای محیط نگه‌ داشته شود و باید سریع به مرحله تمپرینگ فرستاده شود.

نکات کوئنچ در روغن

برای انجام این عملیات برای کاهش احتمال آتش سوزی لازم است از روغنی استفاده شود که نقطه اشتعال بالاتری دارد.

در این عملیات میزان تنش های پسماند کمتر است چون سرعت سرد شدن قطعه فولاد در روغن پایین تر از سردشدن با آب و سایر مواد است.

در طول تمام مدت سرد شدن قطعات، باید روغن درون مخزن را هم زد تا تمام قسمت ‌های قطعه فولادی به‌ طور یکسان حرارت خود را از دست بدهند و سرد شوند.

دمای بین 32 تا 540 سانتی گراد بهترین دما برای روغن کوینچ است.

عمق سخت کاری در فولادهایی که با روغن کوئینچ (خنک) می‌ شوند بالاتر از آن ‌هایی است که با آب کوئینچ می ‌شوند.

مزیت این روش این است که قطعات فولادی که توسط هوا کوئینچ می ‌شوند، معمولا مغز قطعه فولاد هم چقرمه نمی ‌ماند و سخت کاری می ‌شود.

نکات کوئنچ در آب

در این روش هنگام استفاده از آب خالص یک لایه سد بخار روی قطعه فولادی ایجاد می ‌شود که باعث عدم سخت شدن بعضی از نقاط به‌ طور مطلوب خواهد شد.

ولی در هنگام استفاده از آب ‌نمک کریستال های نمک روی قطعه رسوب کرده سپس منفجر می ‌شوند و همین امر باعث عدم تشکیل سد بخار خواهد شد و قطعه فولادی مورد نظر به‌ طور یکنواخت سرد می ‌شود.

بنابراین بهتر است از آب نمک به جای آب خالی استفاده شود.

نکته:

  • عملیات سخت کاری فولاد باید آخرین مرحله باشد و مراحلی نظیر ماشین ‌کاری و غیره قبلاً انجام‌ شده باشد.
  • تاب برداشتن فولاد در حین عملیات سخت کاری فولاد امری اجتناب‌ ناپذیر است.

این امر بیشتر در مواقعی رخ می ‌دهد که قطعات با سرعت خیلی بیشتر از حد نیاز گرم یا سرد شوند یا قطعات را خیلی بیشتر از دمای بحرانی انتقالی گرم کنند.

قطعه را باید به‌ طور نامناسب درون محیط کوئینچ (خنک شدن) وارد کنند و غیره.

بهتر است قطعاتی که طویل و نازک هستند را در مرحله کوئینچ کردن به صورت عمودی سرد کنید تا احتمال و میزان کمانی شدن، خمش و پیچش آن‌ ها به حداقل میزان ممکن برسد.

عملیات سخت کاری القایی

سخت کاری القایی

سخت کاری القایی

این روش یک نوع عملیات سخت کاری سطوح است که در آن یک بخش فلز القا میگردد .

در عملیات سخت کاری القایی به وسیله ی یک میدان مغناطیسی و ایجاد یک جریان الکتریکی منجر به گرم شدن فلز می شودو سپس بلافاصله خنک می شود؛ که در لایه بیرونی تغییراتی ایجاد می کند که سختی و شکنندگی بخش را افزایش می دهد.

در این عملیات ویژگی های هسته اصلی فلز حفظ می شود.

آیا می دانید چرا از میدان مغناطیسی برای گرم کردن فلز به وسیله جریان الکتریکی استفاده می شود؟

چون حرارت دادن فلز به روش هدایت گرمایی باعث گرم شدن کل مجموعه آن شده بنابراین هسته اصلی دچار تغییرات می شود و عملیات القایی به درستی صورت نمی پذیرد.

سخت شدن قطعات مکانیکی

بسیاری از قطعات مکانیکی مثل شفت، چرخ دنده ها، فنر ها و غیره برای سخت شدن از روش زیر استفاده می کنند.

یک منبع الکتریکی با فرکانس بالا با راندن یک جریان متناوب زیاد از طریق یک سیم پیچ صورت می گردد.

در نتیجه گذر جریان از طریق این سیم پیچ باعث ایجاد میدان مغناطیسی بسیار شدید می شود، که این عملیات باعث سخت شدن قطعه ی مکانیکی می شود.

مزایای عملیات القائی :

  • مقاومت و سختی بالا
  • فرایند بسیار سریع، در نتیجه تولید بیشتر
  • دستیابی به عمق 8 mm
  • عدم ایجاد خرابی

سخت کاری فولاد فنر

فولاد فنر

فولاد فنر

بعد از پیچش فنر، سخت کاری با عملیات حرارتی فنر انجام می شود که به آرامی خنک شده و در نهایت در روغن کونچ می شود.

بعد از کربن دهی در سخت کاری فولاد عمل کونچ صورت می گیرد. این روش از نظر اقتصادی و مصرف انرژی مقرون به صرفه است.

اما عیب این روش این است که به علت دانه درشت شدن ساختار فولاد، از این روش فقط می توان برای اجزا تحت تنش پایین استفاده کرد.

روش اصولی انجام این عملیات این است که قطعه ابتدا باید گرم شود و بعد به کوره حمام نمک و بعد در روغن فرو برود که خاصیت فنریت خوبی به دست می آورد.

در نهایت در کوره تمیز با حرارت بین 150 تا 200 درجه به سختی موردنظر دست می یابد که باعث چقرمگی می شود که سختی و شکنندگی را پایین می آورد.

سخت کاری فولاد MO40

فولاد MO40

فولاد MO40

معرفی فولاد MO40

فولاد mo40 یک فولاد آلیاژی مولیبدن کروم دار است.

این فولاد به طور گسترده برای ساخت آن دسته از تجهیزات صنعتی که تحت فشار یا ضربه و حرارت بالا قرار دارند مانند تیر، ستون، چرخ دنده و غیره به کار می رود.

این فولاد جزو آلیاژهای کم کربن دسته بندی می گردد و دارای توان کششی و مقاومت به بسیار بالایی می باشد.

همچنین بدلیل اینکه سختی این فولاد بسیار زیاد است، در پروژه هایی که مقاومت به سختی و توان کششی بالا مدنظر باشد، از این فولاد استفاده می شود.

سخت کاری فولاد MO40

سخت کاری این فولاد، در دمای 860-820 در آب یا روغن انجام می شود که نوع خاصی از عملیات حرارت پذیری می باشد.

سخت کاری باعث افزایش طول عمر فولاد، همچنین افزایش مقاومت فولاد در برابر ضربه، سایش، خوردگی و … می شود.

کاربرد این فولاد در صنایع مختلف مانند

  • غلتک های صنایع سیمان
  • دنده فرمان
  • محور های خودرو
  • پیچ های مقاوم
  • ظروف تحت فشار

و … کاربرد دارد.

سخت کاری فولاد ck45

فولاد ck45blob.gif

فولاد ck45

معرفی فولاد CK45

فولاد CK45 یک فولاد با  کشش متوسط است که در شرایط نرمال یا نورد گرم تولید می شود.

این فولاد استحکام کششی 570 تا 700 مگاپاسکال و سختی برینل بین 170 و 210 دارد.

این نوع فولاد دارای قابلیت سختی پذیری پایینی می باشد. لازم است بدانید که فقط بخش هایی با ابعاد حدود 60 میلیمتر مناسب برای تمپر کردن و سخت شدن می باشد.

فولاد CK45 دارای قابلیت جوش پذیری خوب، ماشینکاری خوب، استحکام و مقاومت دربرابر ضربه بسیار بالا در شرایط نرمال و یا گرم است.

سخت کاری فولاد ck45

این فولاد تا دمای بین 820 – 850 درجه سانتی گراد حرارت داده می شود.

لازم است قطعه را تا زمانی که دما یکنواخت است نگه دارید همچنین هر 25 میلیمتر از قطعه را به مدت ده تا پانزده دقیقه خیس کنید.

این فولاد را در هوای آزاد و به آرامی خنک کنید.

source:سخت کاری فولاد چیست؟


نصب ستون فلزی، ساخت اسکلت فلزی و اهمیت آنها در ساختمان سازی


اسکلت فلزی یکی از مهم ‌ترین شیوه ‌های اجرایی نوین برای انواع سازه ‌های ساختمانی و صنعتی که از نظر مهندسی مورد نظارت قرار می‌ گیرد.

در گذشته از اسکلت های چوبی برای پایه و تکیه ‌گاه ساختمان‌ ها استفاده می شد.

اما امروزه با پیشرفت تکنولوژی و علم مهندسی اکثراً از سازه‌ های فلزی ساخته ‌شده با انواع فولاد برای اسکلت‌ بندی ساختمان استفاده می‌ شود.

اسکلت فلزی نقش مهمی در ساختمان دارد. به همین دلیل لازم است نصب آن مانند طراحی مورد توجه قرار گیرد.

یادگیری نصب اسکلت فلزی برای کارگران بسیار اهمیت دارد، چون برخی از خطاها و سهل انگاری‌ های هنگام نصب هرگز جبران‌ پذیر نخواهند بود.

مجموعه ی آهن ملل شما را با نکاتی مهم در زمینه اهمیت نصب صحیح ستون فلزی ، ساخت اسکلت فلزی آشنا می کند.

آموزش ساخت اسکلت فلزی ساختمان

امروزه اکثر سازه‌ ها با اسکلت فلزی ساخته می‌ شوند، بنابراین آموزش نصب اسکلت فلزی به افرادی که قصد فعالیت در این رشته را دارند اهمیت زیادی در ساخت ساختمان دارد.

آیا می دانستید خطا در نصب اسکلت فلزی می تواند چه پیامدهایی داشته باشد؟

اگر اسکلت فلزی به درستی نصب شود ایمنی ساختمان و مقاومت آن در برابر بلایای طبیعی، مانند سیل و زلزله افزایش پیدا خواهد کرد.

اما در صورت عدم دقت و آگاهی لازم هنگام نصب اسکلت فلزی ممکن است موارد اشتباهی صورت گرفته و کل ساختمان به دلیل یک سهل ‌انگاری از بین برود و یا حتی خسارات جانی ایجاد شود.

اسکلت های فلزی معمولا برای ساختمان های چند طبقه انتخاب می‌ شوند، و به همین دلیل از نظر مهندسی اهمیت زیادی در ساختمان دارند.

البته در ساختمان های تک طبقه نیز می ‌توان از این اسکلت ‌ها استفاده کرد.

نصب اسکلت فلزی، دقت و دانش کافی می ‌خواهد و نیاز به تجربه و مهارت دارد.

چون تمام نکات مهندسی شده هنگام طراحی با نصب صحیح اسکلت فلزی عمل می ‌کنند واگر این کار به‌ درستی انجام نشود این محاسبات و نتیجه آن نیز تغییر خواهد کرد.

مراحل ساخت اسکلت فلزی

برای نصب اسکلت فلزی باید آموزش ها به صورت تئوری و عملی انجام شود چون هر اسکلت فلزی از قسمت‌ های مختلفی تشکیل شده است.

سازمان فنی وحرفه ‌ای در هر استان از کشور دربعضی زمان‌ های سال دوره‌ های مهارتی را برگزار می‌ کند.

ساخت-اسکلت-فلزی

ساخت اسکلت فلزی

نصب بولت‌ های صفحه‌ ستون در اسکلت فلزی

مهم ‌ترین مرحله برای بالا بردن یک ساختمان نصب اسکلت فلزی است و اولین قطعات این اسکلت شامل بولت ‌های صفحه ‌ستون می ‌باشد.

بولت ها باید به طور دقیق در محل خود یعنی آکس صفحه ‌ستون ‌ها نصب شوند.

صفحه ستون چیست؟

صفحه ستون باید درمکان دقیق و معینی قراربگیرد.

باید حتما برای تعیین مکان صفحه ستون از ترازهای آکس و ریسمان کشی استفاده کنیم.

چگونه بفهمیم که آکس بندی و ریسمان کشی به درستی صورت گرفته است؟

 پس از آکس بندی و ریسمان کشی، مکان هایی هستند که ریسمان ها با یکدیگر تقاطع دارند؛

بررسی کنید که این تقاطع ها نود درجه باشند درغیر این صورت شما اشتباه آکس بندی کرده اید.

مکان هایی که ریسمان ها با یکدیگر تقاطع نود درجه دارند محل انتقال وزن ساختمان به پی محسوب می شود.

نقطه ی تقاطع ریسمان ها دقیقا بر روی وسط مکان نصب صفحه ستون قرار می گیرد.

ساخت و نصب ستون‌ ها در مسیر نصب اسکلت فلزی

وقتی اسم ستون به گوش ما می ‌رسد واژه ‌هایی مثل مقاومت، تکیه ‌گاه و پایداری به ذهنمان خطور می ‌کند.

ستون ‌ها همیشه نماد استحکام و پابرجا بودن هر چیزی هستند.

نکته ی بعدی درباره آموزش نصب اسکلت فلزی می باشد.شما باید یاد بگیرید که چگونه س به ‌درستی نصب کنید تا ساختمان پایداری از نظر مهندسی داشته باشیم.

 وظیفه اصلی ستون ‌ها در هر سازه انتقال بارهای وارد شده به پی یا فونداسیون آن می‌ باشد، بنابراین باید طوری نصب شوند که این نقش را به ‌خوبی ایفا کنند.

بهترین نوع مقاطع برای ستون ‌ها از نظر مهندسی مربعی شکل و H شکل هستند.

این مقاطع مقاومت بالاتری نسبت به شکل ‌های دیگر دارند و برای زدن ستون‌ ها هم از مقاطع نورد تک و هم از نوع مرکب استفاده می‌ شود.

نوع مرکب معمولاً برای تحمل نیروهای فشاری بیشتر و لنگرهای خمشی وارد شده بر ستون استفاده می ‌گردد، بنابراین اینکه از چه ستونی استفاده کنیم به بار کل سازه بستگی دارد.

مثلاً برای ساخت مقطع IPE دوبل روی یک سطح صاف دو تیرآهن را طوری باید قرار دهید که بال تیرآهن ‌ها به سمت بالا قرار بگیرند.

سپس اول وسط و انتهای بال‌ ها را به هم جوش داده و سپس ستون را برگردانده و وجه زیرین را به همین ترتیب جوش دهید.

این کار از پیچیدگی ستون به خاطر حرارت جوشکاری جلوگیری می ‌کند. همچنین ممکن است نیاز باشد که با ورق ‌های تقویتی، بارهای بیشتر ستون ‌ها را مقاوم‌ سازی کنید.

بعد از ساخت ستون‌ های مورد نظر طبق نقشه اجرایی آن ‌ها را در مکان دقیق خود قرار داده و جوشکاری آن را تکمیل می ‌کنیم.

سپس باید زنگ‌ زدایی و رنگ ‌آمیزی ستون‌ ها را انجام دهید تا کار ستون ‌ها تکمیل شود.

ممکن است برای برخی از پروژه‌ ها ستون‌ ها در مکان پروژه آماده شوند و در بعضی از پروژه‌ ها در کارگاه ساخته می‌ شوند.

این موضوع بیشتر به مکان پروژه و نظر کارفرما بستگی دارد.

اگر ستون ‌ها دقیقاً به صفحه ستون به ‌صورت عضوی واحد متصل نشود. باید قبل از نصب ستون ‌ها محل دقیق نشیمن ستون با جوش دادن نبشی و ورق ‌های سخت ‌کننده روی کف ستون مشخص شوند تا ستون ‌ها دقیقاً در محل طراحی ‌شده قرار بگیرند.

بعد از قرارگیری نیز باید با استفاده از شاقول تراز ستون کنترل‌ شده و بعد جوش را انجام دهیم. در غیر این ‌صورت احتمال سقوط ستون با کوچک‌ ترین باد وجود دارد. 

 نکته پایانی در نصب ستون‌ ها این است که اگر ارتفاع ستون ‌ها بیشتر از ۱۲ متر بود و باید ارتفاع ستون‌ های موجود را افزایش دهید، همه مراحل قبلی را دوباره برای اتصال ستون بعدی باید انجام دهید.

نصب-ستون-فلزیblob.gif

نصب ستون فلزی

ساخت و نصب تیرها برای تکمیل نصب اسکلت فلزی

بعد از ستون ‌ها به سراغ ساخت و نصب تیرها می ‌رویم.

ساخت و نصب تیرها به‌ طور مستقیم به نوع اتصال شامل جوشی، پیچی یا پرچی و همچنین گیردار بودن یا ساده بودن اتصالات بستگی دارد.

هنگام نصب تیرها باید به نکاتی مانند

  • طول جوش
  • طول تیرها
  • جوش
  • بعد جوش
  • نوع پیچ‌ های مورد نیاز
  • رعایت رواداری‌ های تیر
  • نوع الکترود مورد نیاز برای جوش

 و … توجه کامل داشته باشید. 

برای ساخت و نصب تیرها معمولاً یکی از چهار روش

  1. کشویی
  2. اسپالیسی
  3. مفصلی
  4. فلنجی

بسته به شرایط پروژه و نظر کارفرما یا پیمانکار انتخاب می ‌شود. برای نصب اسکلت فلزی ساده ترین روشی که در میان این چهار تا وجود دارد، روش کشویی است.

نصب بادبندها در اسکلت فلزی

بادبندها یک نوع مصالح مقاوم‌ سازی به شمار می‌ آیند که وظیفه ی مهار نیروهای جانبی اضافی مانند نیروی باد و زلزله را به عهده دارند.

به همین دلیل از اهمیت ویژه ‌ای برخور دارند و باید دقیقاً طبق نقشه اجرا شوند تاعملکرد صحیحی داشته باشند.

نصب بادبندها با توجه به نوع بادبند و اسکلت فلزی انجام می ‌شود.

پروفیل ‌های مشخص ‌شده برای بادبندها باید درمحل خود قرار بگیرن و جوشکاری ‌های لازم برای آن‌ ها انجام شود.

معمولاً قطعات بادبندها بر اساس نوع آن بین ستون ‌ها و تیرها جوش داده می‌ شوند.

کنترل نهایی نصب اسکلت فلزی

کنترل نهایی باید بعد از کامل شدن مراحل نصب اسکلت فلزی توسط پیمانکار و مهندسین ناظر انجام شود. در این کنترل نکات زیادی مانند:

  • چک ‌لیست ‌های ساخت
  • نصب اسکلت فلزی
  • استانداردهای مورد نیاز برای نصب اسکلت فلزی
  • بررسی اندازه‌ ها و محاسبات انجام ‌شده

باید در نظر گرفته شوند.

سخن آخر

نصب اسکلت فلزی مهم‌ ترین قسمت ساخت یک سازه بعد از فونداسیون آن می ‌باشد.

هر نوع محاسبات انجام شده و احتمالات سنجیده شده توسط مهندس طراح در این اسکلت فلزی نهفته است.

در صورتی‌ که نصب اسکلت فلزی به‌ درستی انجام شود یک ساختمان با ایمنی بالا و مهندسی شده خواهیم داشت.

 درغیر این ‌صورت این سازه دوام زیادی نخواهد داشت و معلوم نیست چه خسارات مالی و جانی، ایجاد می‌ کند.

source:نصب ستون فلزی، ساخت اسکلت فلزی و اهمیت آنها در ساختمان سازی


توری مرغی چیست و کاربرد آن در صنایع


به نازکترین و سبک ترین توری های مفتولی موجود در بازار که به شکل شش ضلعی هستند، توری مرغی می گویند.

این محصول ضخامت های متفاوت با سایز چشمه هایی متنوعی دارد، که از مفتول گالوانیزه سرد و گرم ساخته می شود.

معروفترین سایز چشمه در این محصول سایز 3/4 است. 

لازم به ذکر است که توری گابیون نیز دارای چشمه هایی شش ضلعی است که ضخامت مفتول آن کوچکتر است.

توری مرغی چیست؟

توری مرغی چیست؟

توری مرغی چیست؟

توری مرغی نوعی توری شبیه توری فرنگی است، که بافتی بسیار ظریف ، منظم و دقیق داشته و ضخامت زیادی ندارد.

این نوع محصول دارای سوراخ هایی منظم شش ضلعی است که به آنها چشمه می گویند. مفتولی که این محصول از آن تهیه می شود، معمولا بین 0.4 تا 0.7 میلی متر ضخامت دارد.

لازم به ذکر است که این محصول از مفتول گالوانیزه تهیه می شود، به همین دلیل گالوانیزه در نوع گرم یا سرد مورد استفاده قرار می گیرد.

توری های تولید شده در ایران اکثراً از فلز گالوانیزه گرم و توری های تولید خارج از ایران از فلز گالوانیزه سرد است که معمولاً محصول کشور چین است.

توری‌هایی که در ایران تولید می‌شوند اکثراً از فلز گالوانیزه گرم بوده و توری‌های تولید خارج از ایران که معمولاً محصول کشور چین است، از فلز گالوانیزه سرد تهیه می‌شوند. 

کاربرد توری مرغی

شناخته ترین و رایج ترین کاربرد این محصول در حصارکشی برای لانه های حیوانات کوچک و نیز مراقبت از گیاهان برای وارد نشدن حیوانات به باغ و باغچه است.  

این محصول بدلیل بافت شبکه ای که دارد از قدرت و دوام زیادی برخوردار است و از طرفی اگر قسمتی از آن دچار خرابی و پارگی شود بر قسمت های دیگر تاثیر گذار نیست و موجب پارگی در دیگر قسمت ها نمی شود و مقاومت و استحکام خود را حفظ می کند. 

کاربردهای توری مرغی در ساخت و ساز

این محصول علاوه بر موارد ذکر شده در زمینه ی ساخت و ساز هم کاربرد فراوانی دارد.

توری مرغی در

  • زیرسازی های که توسط کاشی و گچ کاری انجام می شود
  • در ستون ها به عنوان پوشش
  • همچنین محافظ و ثابت کننده پشم شیشه برای عایق بودن و ایزوله شدن سقف

و غیره. همچنین کاربردهایی در کشاورزی از جمله حصار کشی جهت پرندگان کوچک و … مورد استفاده قرار می گیرد.

در ادامه به شرح مختصری درباره کاربرد این محصول در ساخت و ساز می پردازیم.

کاربرد توری فلزیblob.gif

کاربرد توری فلزی

کاربرد توری مرغی در ساخت و ساز

کاربرد توری مرغی در سقف

در سقف های شیروانی و یا سوله ها برای ایجاد عایق های صوتی و حرارتی و برودتی از پشم شیشه استفاده می کنیم.

برای اتصال و محکم کردن پشم شیشه به سقف باید از وسیله ای استفاده کنیم که هم دوام و مقاومت بالایی داشته باشد و هم به مرور زمان دچار خوردگی و زنگ زدن نشود.

بهترین گزینه برای اینکار توری مرغی گالوانیزه می باشد که مقاومت بالایی در مقابل زنگ زدگی و خوردگی دارد.

کاربرد توری مرغی در گچ کاری و دور ستون ها

در هنگام گچ کاری باعث بالا بردن مقاومت گچ شده و از ترک خوردن آن جلوگیری می کند.

در ستون ها، این محصول به عنوان نگهدارنده و محافظ و مقاوم سازی ستون استفاده می شود.

کاربرد توری مرغی زیرسازی کاشی

استفاده از این محصول در آماده کردن زیر سازی برای نصب کاشی باعث یکنواخت شدن و استحکام بیشتر ملات می شود.

کاربرد توری مرغی در ایزوگام

نصب سرامیک و یا کاشی به طور مستقیم روی ایزوگام قابل اجرا نیست، به همین دلیل قبل از نصب کاشی و یا سرامیک، روی ایزوگام را با استفاده از یک لایه سیمان پوشش می‌دهند.

برای افزایش میزان چسبندگی و یکنواختی سیمان، نصاب از توری‌های پلیمری و یا توری مرغی استفاده می کند تا عایق روی ایزوگام و یا سیمان، پایدار و یکپارچه شود.

وجود مواد ناخالص باعث خشک شدن زودرس توری، ترکیدن و خرد شدن آن در فاصله زمانی کوتاه به ویژه موقع استفاده از آن  برای بستن به داربست می شود.

نتیجه گیری

در این مقاله به صورت اختصاصی درباره تعریف و کاربرد این محصول پرداختیم.

دریافتیم که این محصول از ورق گالوانیزه تولید می شود، همچنین در دو نوع سرد و گرم موجود است.

توری‌هایی که در ایران تولید می‌شوند اکثراً از فلز گالوانیزه گرم بوده و توری‌های تولید خارج از ایران که معمولاً محصول کشور چین است، از فلز گالوانیزه سرد تهیه می‌شوند.

source:توری مرغی چیست و کاربرد آن در صنایع


آهن کشی نمای ساختمان، شرح کامل از صفر تا صد


مهمترین بخش یک ساختمان، نمای ساختمان است. نمای ساختمان علاوه بر زیبایی بصری، مقاومت زیادی در برابر تاثیر رطوبت بر بخش ‌های داخلی ساختمان دارد. همینطور که می دانید لازمه ی انجام عملیات ساختمان، آهن کشی نمای ساختمان است.

آیا می دانید اگر زیرسازی نمای ساختمان به درستی صورت نپذیرد منجر به چه اتفاقی خواهد شد؟

نمای ساختمان اگر به درستی زیرسازی نشود، احتمال تخریب دارد و در صورت تخریب شدن ضمن ایجاد ظاهر نازیبا، باعث می ‌شود که باران و رطوبت به قسمت ‌های زیرین سازه نفوذ کرده و آن را فرسوده کند.

علاوه بر این، یک ساختمان بدون زیرسازی نما می‌ تواند برای جان عابران پیاده نیز خطر آفرین باشد.

بنابراین معماران خبره برای اجرای یک زیر سازی استاندارد برای نما از عملیاتی به نام آهن کشی نمای ساختمان بهره می ‌گیرند.

اصول آهن کشی نمای ساختمان

آهن کشی نمای ساختمان با عناوینی همچون نبشی کشی و شاسی کشی نما در صنعت ساختمان‌ سازی نیز معروف است.

طی عملیات آهن کشی، مهندس معمار یک طراحی را برای نمای ساختمان در نظر می‌ گیرد.

با توجه به پیشرفت تکنولوژی در حوزه ساختمان سازی، از طرح‌ های متنوعی می ‌توان برای اجرای زیرسازی نما استفاده کرد.

پس از ایجاد طرح، عملیات آهن کشی نمای ساختمان اجرا می ‌شود که این بخش باید اصولی و طبق استانداردهای روز دنیا انجام گردد تا از ریزش و یا تخریب آن حتی به هنگام زلزله جلوگیری شود.

دلایل آهن کشی نمای ساختمان

آهن کشی نمای ساختمان مانند نبشی کشی ساختمان از اهمیت ویژه‌ ای برخوردار است.

آهن کشی نمای ساختمان دلایل زیادی دارد از جمله:

  • آهن کشی نمای ساختمان به مهندسان کمک می‌ کند بدون هیچ محدودیتی هر طرح و شکلی که بخواهند در نمای ساختمان ایجاد کنند و با این کار زیبایی ظاهری و ارزش مادی آن را افزایش دهند.
  • نبشی کشی نمای ساختمان باعث استحکام نما و عدم تخریب و افتادن سنگ و آجرها به مرور زمان می ‌شود.
  • شاسی کشی نمای ساختمان باعث افزایش مقاومت ساختمان به رطوبت و شرایط جوی می ‌شود و با اینکار جلوی فرسوده شدن ساختمان را می‌ گیرد.
  • نمای ساختمان اولین سد دفاعی در برابر رطوبت و حرارت است.
  • زیرسازی نمای ساختمان اگر اصولی و درست انجام شود، حتی در برابر زلزله هم مقاومت نشان می ‌دهد.
  • آهن کشی نمای ساختمان جلوی خطرات احتمالی ریزش نما بر سر عابران پیاده را می ‌گیرد.

مراحل اجرای نمای ساختمان

اجرای نمای ساختمان به طور کلی در سه مرحله انجام می شود.

  • طراحی نمای ساختمان
  • زیرسازی یا نبشی کشی نمای ساختمان (آهن کشی)
  • اجرای نمای ساختمان

بیشترین تمرکز مهندسین معمار در مرحله ی زیرسازی یا نبشی کشی نمای ساختمان است.

چون این مرحله بخش زیرسازی را شکل می ‌دهد و در نهایت نمای ساختمان بر روی آن اجرا می‌ شود.

هیچگونه خطایی در مرحله شاسی کشی نمای ساختمان جایز نیست، زیرا باعث کج و معوج شدن نما و ریزش آن می‌ شود.

نکته ی حائز اهمیت این است که اجرای یک زیرسازی خوب و بی ‌نقص، نمای ساختمان را از رطوبت و زلزله در امان نگاه می‌ دارد.

اصول نبشی کشی (شاسی کشی) نما

آهن کشی نمای ساختمان باید دقیق و اصولی و طبق برنامه از پیش طراحی شده انجام بگیرد. برای آهن کشی نمای ساختمان از اصول زیر برای اجرا استفاده می ‌شود.

  • انتخاب پروفیل مناسب

پروفیل مورد نیاز برای همه انواع ساختمان‌ ها یکسان نیست و بایستی هر پروفیل بسته به نوع متریال استفاده شده برای نما انتخاب شود‌.

انتخاب پروفیل مناسب توسط مهندس معمار یا فرد واجد شرایط می‌ بایست انتخاب گردد.

  • تهیه نقشه شاسی کشی نمای ساختمان

بعد از انتخاب پروفیل، نوبت به تهیه نقشه آهن کشی نمای ساختمان می ‌رسد که باید با دقت خاصی طراحی شود.

در مرحله ی نقشه کشی، همه قسمت ‌های نمای ساختمان با دقت بررسی می‌ شود.

برای ایجاد هر تغییری مثل منحنی یا اشکال مختلف در نمای ساختمان، زیرسازهای آن در نقشه بایستی مشخص شود.

همچنین محل اتصالات و محل جوش‌ در نقشه برای دقت بیشتر معین می ‌گردد.

برای ایجاد منحنی در نمای ساختمان از پروفیل ‌های آهنی برای شاسی کشی آن بهره می ‌گیرند.

طراحی نمای ساختمان

طراحی نمای ساختمان

اجرای شاسی کشی نما

  • شناسایی متریال مهم ترین نکته و اولین مرحله در شاسی کشی نما است. زیرا شاسی کشی در متریال های مختلف با یکدیگر متفاوت است.

به طور مثال از پروفیل های نبشی تنها می توان در متریالی مانند سنگ و سیمان استفاده کرد و به کار گیری آن در چوب به هیچ عنوان صحیح نیست.

در نماهای سنگی و سیمانی علاوه بر میلگرد از روکش رایتس نیز برای افزایش کیفیت نهایی کار استفاده می شود.

  • در این مرحله باید نقشه کار تهیه شود. در نقشه تمام موارد و جزییات ساختمان قید شده است.

مواردی مانند ضخامت و ابعاد پلیت ها، مقطعات، محل تقاطع  و … باید در نقشه ذکر شود.

زیرا برای شاسی کشی نما باید وزن نمای قرار گرفته بر روی شاسی محاسبه شود.

معمولا پروفیل هایی که برای شاسی کشی استفاده می شود دارای ابعاد ثابتی مانند (40 در 40 , 60 در 40 و 40 در 80) هستند که در صورت نیاز از متریالی مانند تیرآهن و ناودانی نیز ساخته خواهند شد.

  • نکته مهمی که باید در شاسی کشی در نظر گرفت این است که شاسی کشی اصولی نتیجه انجام تمام مراحل صحیح در پیاده سازی ترازها است.

در این مرحله با انجام ریسمان کشی تمام برآمدگی های حاصل پیاده سازی و با انجام تمام نکات اصولی تراز بندی می شوند.

انجام صحیح این مرحله بسیار حائز اهمیت است و باید توسط افراد خبره انجام شود.

  • در این مرحله بعد از شناسایی نوع سازه دستک های شاسی کشی بر روی متریال بتن نصب می شود.

البته اگر سازه از نوع اسکلت فلزی باشد می توان بدون نصب دستک اقدام به شاسی کشی کرد.

زیرسازی و شاسی کشی نمای ساختمانblob.gif

زیرسازی و شاسی کشی نمای ساختمان

نحوه آهن کشی نما

یکی از مهمترین مراحل اجرای نمای ساختمان که بر کیفیت و ماندگاری نما تاثیر بسزایی دارد اجرای آهن کشی نما می باشد.

آیا می دانستید یکی از مهم ترین دلایل شکستن یا ترک خوردن آجرها و سنگ ها نشان ‌دهنده عدم دقت در زیرسازی آنهاست؟

بله کاملا درسته فقط درصد خیلی کمی به کیفیت نامرغوب سنگ ‌ها بر می‌ گردد.

اجرای زیرسازی نمای ساختمان طبق مراحل زیر انجام می ‌شود. پس با ما همراه باشید.

ریسمان کشی نمای ساختمان

این مرحله از اجرای نبشی کشی نمای ساختمان از اهمیت ویژه ‌ای برخوردار است، زیرا نبشی ‌ها بر اساس همین ریسمان‌ کشی به صورت افقی نصب و جوشکاری می‌ شوند.

استفاده از میلگرد

استفاده از میلگرد بستگی به نیاز انجام می ‌شود و بعد از جوشکاری میلگردها توری‌ های رابیتس به شاسی کشی نما متصل می ‌شوند.

بایستی به این نکته توجه شود که میلگرد در صورت استفاده در زیرسازی نمای ساختمان تاثیر بسزایی بر قیمت تمام شده شاسی کشی نما می ‌گذارد.

استفاده از ملات

این مرحله از اجرای نبشی کشی نما، به نوع مصالح استفاده شده در نما دارد که اگر به عنوان مثال در نما از سیمان استفاده شده باشد، نیاز به ملات برای اتصال بهتر نما به نبشی ‌ها ضروری خواهد بود.

کنترل نهایی زیرسازی نمای ساختمان

قبل از شروع به اجرای نما می‌ بایست تمامی کنترل‌ های لازم جهت اطمینان حاصل کردن از استحکام شاسی کشی انجام شود.

در صورت وجود هرگونه عیب و نقص در زیرسازی نما بایستی به سرعت رفع شود تا در آینده مسبب هزینه ‌های اضافه برای مالک نشود.

لازم است ترازنما به درستی انجام گیرد، همچنین بهتر است حتما از نبشی آهنی ضد زنگ برای زیرسازی نما استفاده شود.

نتیجه گیری

آهن کشی نما امری بسیار ضروری و مهم در حوزه ساختمان‌ سازی است که مزایا و اصول مخصوص خود را دارد.

در این مقاله هر چه را برای شاسی کشی نما لازم است بدانید کامل و دقیق توضیح دادیم.

به دلیل خطرات جانی لازم است نصب و اجرای نبشی کشی، به درستی انجام پذیرد. به همین منظور ضروری است که این امر توسط افراد متخصص و کارشناسان انجام ‌پذیرد.

آهن کشی نمای ساختمان، شرح کامل از صفر تا صد:source


ورق اسیدشویی، کاربرد و نکات مهم در فرآیند تولید اسیدشویی


ورق اسیدشویی جزو دسته بندی ورق های آلیاژی هستند که کاربردهای فراوانی دارند.

ورق اسیدشویی از ورق نورد گرم یا ورق سیاه تولید می شوند. قسمتی از فرایند تولید ورق اسید شور همانند ورق سرد است.

استفاده از این نوع ورق در مواردی که ظاهر و کیفیت اهمیت زیادی دارند مورد توجه است.

در ادامه با همه مشخصات ورق اسیدشویی ، از جمله فرایند تولید، ابعاد، کاربرد و مزایای آن آشنا می شوید.

تعریف اسیدشویی

فرایندی است که در یک واکنش شیمیایی، پوسته اکسیدی روی سطح ورق به وسیله یک محلول مناسب از اسید حل و تمیز می شود.

کار اسیدشویی می تواند بوسیله حمام های در بر دارنده اسید، بصورت نیمه پیوسته و یا پیوسته انجام پذیرد.

مراحل اسیدشویی

ورق های اسید شویی شده از ورق‌های سیاه تولید می‌شوند.

طی این پروسه، سطح رویی آنها اسید شویی می‌شوند و زغال‌های سطحی ورق و مقداری از ناخالصی‌ها گرفته می‌شود.

در نهایت ظاهر ورق مقداری براق‌تر می‌شود یعنی نزدیک به ورق روغنی (سرد نوردیده) است.

و این ورق معمولا به دو صورت رول و شیت (فابریک و برشی) تولید می شوند و در آن رول ها معمولا در دو عرض 100 سانتی متر و 125 سانتی متر تولید می شود.

کاربرد ورق اسیدشویی

  • مصارف ساختمانی: تولید لوله و پروفیل و غیره
  • اتومبیل سازی: قسمتهای ساختمانی و چرخ اتومبیل قطعات خودرو و اجزاء داخلی آن (رینگ و شاسی)
  • صنایع لوله سازی: تولید انواع لوله های انتقال آب ، نفت و گاز
  • تولید مخازن گاز ،مایع و مخازن تحت فشار
  • فرم دهی مجدد جهت محصولات گالوانیزه
  • فرم دهی سرد و کشش عمیق سیلندر گاز

کاربرد ورق اسیدشویی

کاربرد ورق اسیدشویی

نکات مهم در افزایش سرعت اسیدشویی

افزایش سرعت در اسیدشویی و کاهش اتلاف وقت به فاکتورهای مختلفی بستگی دارد. مهمترین آنها عبارتند از

  •  نوع اکسید
  •  ضخامت لایه اکسیدی
  •  چسبندگی لایه اکسیدی به سطح
  •  نوع، دما و غلظت محلول اسیدی
  • اغتشاش و هم زدن محلول اسیدی
  •  زمان نگهداری در محلول اسیدی
  • وجود بازدارنده های موجود در محلول اسیدی که باعث کندی واکنش می شوند.

و همه سازه هایی که روی واکنش شیمیایی اسید بر اکسید موجود روی سطح ورق کارآمد باشند.

در این میان نقش دما، نوع و غلظت اسید از همه مهمتر و حساس تر می باشند.

برای نمونه در اسیدشویی بوسیله اسیدسولفوریک با غلظت 15 درصد، در محدوده دمایی 20 تا 100 درجه سانتیگراد دیده شده است که به ازای هر 10 درجه افزایش دمای اسید، نرخ اسید شویی 2 برابر می شود.

به بیان دیگر نرخ اسید شویی در دمای 80 درجه سانتیگراد بیش از 5 برابر بیشتر از نرخ اسیدشویی در دمای اتاق می باشد.

این موضوع اهمیت دمای اسیدشویی را نشان می دهد. به همین ترتیب غلظت و نوع اسید کارایی زیادی در نرخ اسیدشویی دارند.

دلایل انجام عملیات اسیدشویی

ورق های بدست آمده از نورد گرم به 2 دلیل ممکن است اسید شویی شوند:

  • بهبود کیفیت سطحی که بدلیل جدا شدن و تمیز شدن لایه های اکسیدی از روی سطح ورق است.

در این صورت ورق از سطح مرغوب تر و شکل ظاهری بهتری بهره مند خواهد شد.

این هدف برای آن دسته از ورق هایی است که پس از اسید شویی وارد بازار مصرف می شوند.

  • آماده سازی ورق برای فرایند نورد سرد.

معمولا پوسته های اکسیدی روی سطح ورق سخت و ضد سایش می باشند.

به همین دلیل اگر ورق ها بدون اسیدشویی و اکسید زدایی نورد سرد شوند، سبب می شود که غلتک های نورد سرد به سرعت ساییده و از تلرانس خارج شوند و روی هم رفته فرایند نورد سرد را با دشواری روبرو می سازد.

این دشواری دو چندان خواهد شد، اگر اتصال و یا چسبندگی پوسته های اکسیدی به سطح ورق سست و ضعیف باشد.

بنابراین لازم است که سطح ورق، پیش از فرایند نورد سرد، حتما تمیز و تهی از اکسید باشد.

دلایل انجام عملیات اسید شوییblob.gif

دلایل انجام عملیات اسید شویی

مزیت اسیدشویی با اسید کلریدریک:

در گذشته از اسید سولفوریک به عنوان ماده اصلی اسیدشویی استفاده می شد.

ولی امروزه غالبا تولید کنندگان آهن آلات برای فرایند اسیدشویی از اسید کلریدریک استفاده می کنند.

به همین علت این امر مزیت های مختلفی است که اسید کلریدریک دربرابر اسید سولفوریک از خود نشان داده است.

اول و مهمتر از همه علت اقتصادی کار است. زیرا نرخ اسید کلریدریک بسیار کمتر از اسید سولفوریک است.

علت های دیگری که استفاده از اسید کلریدریک را توجیه می کنند عبارتند از:

  • در شرایط غلظت و دمای برابر، میزان اسیدشویی با اسید کلریدریک ۲٫۵ تا ۳٫۵ برابر بیشتر از میزان اسیدشویی با اسیدسولفوریک است.
  • اسید کلریدریک اکسید زیادی را در خود حل می کند، در نتیجه سطح را پاکیزه می کند.
  • استفاده از اسید کلریدریک موجب می شود که در تانک های اسیدشویی از اسید کمتری استفاده شود.
  • حمله و کارایی اسید کلریدریک به خودآهن آلات بعنوان فلز پایه، کمتر خواهد بود در نتیجه از هدر رفتن فلز جلوگیری می شود.

source:ورق اسیدشویی، کاربرد و نکات مهم در فرآیند تولید اسیدشویی


ورق آلومینیوم، از فرآیند تولید تا کاربردهای آن در صنایع


 آلومینیوم یک فلز نرم، نقره‌ای و چکش‌پذیرمی باشد. عنصر آلومینیوم بعد از اکسیژن و سیلیسیم فراوان‌ترین عنصر و فلز در پوسته کره زمین است. همچنین ورق آلومینیوم از جنس فلز آلومینیومی استفاده شده است که به آن فلز سبک گفته می شود.

آلومینیوم خالص به دلیل واکنش پذیری بالا، به ندرت یافت می شود بنابراین در سنگ های معدنی مختلف به صورت ناخالص وجود دارد.

ورق آلومینیوم چیست؟

یکی از پرکاربردترین ورق ها در دنیای امروزی که در صنایع مختلف از جمله تولید روکش های کابل ها و عایق های حرارتی استفاده می شود ورق آلومینیوم می باشد.

این محصول از جنس فلز آلومینیومی استفاده شده است که به آن فلز سبک گفته می شود.

این محصول مقاومت بالایی در برابر نور خورشید دارد که این امر سبب گردیده که از آن در ساخت نمای ساختمان ها استفاده شود.

همچنین این محصول دارای اندازه و ابعاد متفاوتی که به صورت رنگی و بی رنگ تولید می شود.

ورق آلومینیوم چیست؟blob.gif

ورق آلومینیوم چیست؟

انواع ورق های آلومینیوم

از انواع مختلف ورق های آلومینیومی می توان به

  • ورق آلومینیوم ساده
  • ورق آلومینیوم رنگی
  • ورق آلومینیوم آجدار
  • ورق آلومینیوم پلی

اشاره کرد، 

ورق آلومینیوم رنگی

ورق های رنگی بسیار کاربردی هستند و در جنس های مختلفی تولید و استفاده می شوند.

کاربرد  ورق های رنگی، استفاده در صنایع مختلف از جمله درب و پنجره پوشش سقف سالن ها و دکوراسیون داخلی می باشد.

برای تولید ورق های آلومینیومی ابتدا توسط واحد آبکاری به سالن رنگ منتقل می شوند و رنگ به وسیله بار الکتریکی در آن با ضخامت ۵۰ الی ۱۰۰ میکرون روی ورق قرار می گیرد.

سپس  برای ایجاد استحکام در رنگ، ورقها را به کوره منتقل می کنند و در دمای ۱۸۰ الی ۲۰۰ درجه سانتیگراد پخته می شود.

ورق های آلومینیوم رنگی در ضخامت های بین ۰٫۲ الی ۳۰ میلی متر تولید می شوند.

ورق آلومینیوم رنگی

ورق آلومینیوم رنگی

ورق آلومینیوم آجدار

این محصول از فلز سبک آلومینیوم تولید می شود و به علت وزن کمی که دارد، در زندگی روزمره ما بسیار پرکاربرد است.

این محصول به علت ساختار ظاهری که داره بسیار انعطاف پذیره و بیشتر در طراحی دکوراسیون داخلی و بیرونی ساختمان ، کفپوش ها ،کابینت های آشپزخانه و… استفاده می شود.

ورق های آجدار آلومینیوم بسته به نیاز هرکار در ابعاد و اندازه های متفاوتی تولید می شود.

ورق آلومینیوم آجدار

ورق آلومینیوم آجدار

ورق آلومینیوم پلی

این ورق از یک لایه پلی اتیلن و یک لایه کاغذ کرافت و… ساخته شده است.

جنس آلومینیومی که در آن به کار رفته باعث عدم جلوگیری از خوردگی و زنگ زدگی می باشد.

لایه پلی اتیلن موجود در ورق پلی باعث شده اجازه ورود رطوبت را به ورق ندهد.

ورق های پلی آلومینیوم به صورت رولی و شیت به بازار عرضه میشود.

که از مزایای آن می توان به انقباظ و انبساط ورق در مقابل حرارت بالا اشاره کرد.

استفاده از این ورق باعث جلوگیری از خرابی، صدمه جدی به ورق ها، همچنین جذب رطوبت موجود در هوا می شود. استفاده از این نوع ورق با هزینه ی مناسب و مقرون به صرفه می باشد.

ورق آلومینیوم پلی

ورق آلومینیوم پلی

فرآیند تولید ورق آلومینیوم

این محصول توسط فرآیند نورد گرم از شمش آلومینیوم تولید می شود. در این فرآیند ابتدا شمش آلومینیوم در درجه حرارت های بسیار بالا گرم می شود.

برای افزایش طول از میان غلتک ها عبور داده می شود،بنابراین ضخامت آن کاهش می یابد.

وقتی آلومینیوم بین رول ‌های تحت ‌فشار عبور داده می‌ شود بسیار نازک شده و در جهتی که رول ها در حال حرکت است، در همان جهت کشیده‌ تر خواهد شد.

محصول نهایی پس از سرد شدن به شکل ورق یا رول پیچیده شده و روانه بازار مصرف می گردد.

این فرایند ساده مبنای تولید این محصول است.

دراین فرآیند ابتدا عمل رول سازی با شمش ‌های ورقی شکل، از پیش حرارت دیده آغاز می ‌شود.

این شمش‌ ها می ‌توانند بیش از ۲۰ تن وزن داشته باشند. به‌ تناسب زیادتر شدن اندازه نوردهای رول کننده اندازه شمش ‌ها نیز بیشتر خواهد بود.

یک شمش حدودا ۶ فوت عرض و ۲ فوت بلندی و بیش از ۲ فوت ضخامت دارد.

شمش ابتدا حرارت داده می ‌شود تا به دمای مناسب رول شدن برسد سپس وارد دستگاه نورد خرد کننده می ‌شود تا در آنجا آن‌ قدر به جلو و عقب رول شود تا ضخامتش کاهش ‌یافته و به ‌اندازه فقط چند اینچ برسد.

این ورق می ‌تواند پس ‌از مرحله نورد، سرد شده و یا با استفاده از حرارت مقاومتش بیشتر شود.

آلیاژهایی که بیشترین مقاومت را دارند با حرارت، عمل ‌آورده شده و سپس به‌ سرعت تا حد دمای اتاق سرد شده و در آخر کشیده می ‌شوند. لازم است بدانید که هر چه آلومینیوم سردتر شود مقاومتش بالاترمی رود.

این کار باعث می شود تا تنش‌ های داخلی حاصل ‌شده در آن ‌ها در طی مرحله رول سازی و حرارت دهی آرام بگیرد.

این ورق ‌های آلومینیومی در دمای اتاق یا به ‌طور مصنوعی در کوره سرد و سخت می‌ شوند تا به ترکیبی دلخواه از میزان استحکام و میزان مقاومت در برابر خوردگی دست ‌یابیم.

در پایان پلیت آلومینیومی به‌اندازه دلخواه برش می ‌خورد.

 کاربردهای ورق آلومینیوم

این محصول کاربرد زیادی در فرم آلومینیوم دارد، که دارای کاربردهای زیادی در صنایع مختلف است.

این ورق در انواع بسیار متنوعی تولید می ‌شود و قابلیت بازیافت دارد. جالب است بدانید که حین بازیافت خاصیت خود را از دست نمی دهد.

ورق آلومینیوم کاربردهای زیادی در صنایع مختلف دارد از جمله

  • در صنعت هوافضا

کاربرد این نوع از ورق در هوافضا و ساخت بدنه هواپیما، فضاپیما و جت‌ ها و نیز مخزن سوخت فضاپیما است. 

  • در صنعت ساختمان‌ سازی

در صنعت ساختمان سازی مانند ساخت نمای ساختمان ‌ها، پوشش بیرونی دیوارها، ناودان ‌ها، ساخت سقف و سایه‌ بان، در اتصالات آشپزخانه و نیز ساخت گاراژ هم به کار می‌ رود.

  • در ساخت لایه زرهی وسایل جنگی

در ساخت لایه زرهی وسایل جنگی کاربرد زیادی دارد، چرا که زره‌ های آلومینیومی با آلیاژ نظامی می‌ توانند شلیک ۵۰ کالیبری را از خود منحرف کنند و مانع نفوذ آن به داخل زره شوند.

  • در ساخت قایق

این ورق به دلیل مقاومت زیاد آلومینیوم در برابر خوردگی، در ساخت قایق به کار گرفته می ‌شود.

تعمیر واگن ‌های باری و کامیون ‌ها و ساخت پروفیل ‌های مورد استفاده در ساخت کشتی‌ ها از دیگر کاربرد ورق‌ های آلومینیومی است.

همچنین این ورق‌ در ساخت وسایل برقی منزل و وسایل آشپزی نیز استفاده می ‌شوند.

این تمام ماجرا نیست چرا که اصولا ورق آلومینیوم به دلیل استحکام زیاد در کارهای تحت تنش زیاد و سنگین قابل ‌استفاده است.

نتیجه گیری

یکی از پرکاربردترین ورق ها در دنیای امروزی که در صنایع مختلف از جمله تولید روکش های کابل ها و عایق های حرارتی استفاده می شود ورق آلومینیوم می باشد.

در مراحل فرآبند تولید ورق آلومینیوم دریافتیم که این ورق ‌های آلومینیومی در دمای اتاق یا به ‌طور مصنوعی در کوره سرد و سخت می‌ شوند تا به ترکیبی دلخواه از میزان استحکام و میزان مقاومت در برابر خوردگی دست ‌یابیم. بنابراین هر چه آلومینیوم سردتر شود مقاومتش بالاترمی رود.

این ورق در انواع بسیار متنوعی تولید می ‌شود و قابلیت بازیافت دارد. جالب است بدانید که حین بازیافت خاصیت خود را از دست نمی دهد.

source:ورق آلومینیوم، از فرآیند تولید تا کاربردهای آن در صنایع


ورق کرکره، از تولید تا انواع و کاربرد آن در صنایع


درگذشته برای پوشش سقف های شیروانی از انواع ورق های فلزی استفاده می کردند. این نوع ورق فلزی، ورق فلزی کرره نام دارد که معمولا به علت تماس زیاد با آب و قرار داشتن در معرض رطوبت از ورق گالوانیزه استفاده می شود.

ورق فلزی کرکره در انواع مختلف و رنگ های متفاوت تولید می شود.

ورق کرکره چیست؟

 نوعی ورق نازک فرم داده‌ شده فولادی، پلاستیکی و یا آلومینیومی است که با فرمینگ کردن ورق های فلزی مختلف به ویژه ورق های گالوانیزه رنگی ورق فلزی کرکره به وجود می آید.

ورق های فلزی کرکره در انواع و طرح های مختلفی تولید و به بازار عرضه می شوند که هر یک بسته به نوع کاربرد مختلف ساختمانی و یا صنعتی استفاده می شوند.

ورق کرکره

ورق کرکره

روش تولید ورق کرکره

از دستگاه رول فرمینگ برای تولید این نوع از ورق استفاده می شود.

دستگاه رول فرمینگ در انتهای خط تولید ورق گالوانیزه و ورق رنگی قرار می گیرد.

دستگاه رول فرمینگ در دو حالت

  • سرد

برای تولید ورق با ضخامت های کم در حالت سرد از دستگاه استفاده می شود.

  • گرم

برای ضخامت های بیشتر در حالت گرم از دستگاه استفاده می شود.

کار می کنند.

برای تولید ورق با ضخامت‌های کم از حالت سرد و برای ضخامت‌های بیشتر در حالت گرم از دستگاه استفاده می‌شود.

رول ورق گالوانیزه در دستگاه رول بازکن، بسته می‌شود و ابتدای ورق در دستگاه رول فرمینگ قرار می‌گیرد.

غلتک‌های بسته شده براساس شکلی که دارند ورق گالوانیزه را به طرح های متفاوتی در می آورند.

در انتهای دستگاه بر اساس طول مورد نظر، ورق با گیوتین برش داده می شود.

و معمولا ورق گالوانیزه در دو عرض 100 و 125 در بازار موجود هستند. عرض ورق گالوانیزه 125 سانتی متری

  • در طرح سینوسی به 116 سانتی متر
  • در طرح ذوزنقه به 112 سانتی متر
  • در طرح دامپا به 118 سانتی متر
  • در طرح سفال به 120 سانتی متر

کاهش پیدا خواهد کرد.

ورق‌های کرکره‌ای تولید شده بسته به نیاز مشتری در طرح‌ها، اندازه‌ها و رنگ‌های مختلف تولید می‌شود.

انواع طرح های ورق فلزی کرکره

ورق های کرکره در طرح های متعددی فرم دهی می شود از جمله

  • طرح سینوسی

در این طرح موج‌ های ورق به شکل نیم‌ دایره دیده می‌ شوند. این طرح یکی  از قدیمی ترین نوع کرکره است که فرم دهی آن اسان است اما هنوز از محبوبیت خاصی برخوردار است.

ورق کرکره سینوسی در دو نوع ریز و درشت تولید می شود. منظور از ریز و درشت، سایز موج‌ ها یا سینوس‌ های آن است.

طول این نوع ورق بسته به درخواست مشتری تعیین و تولید می شود.

  • طرح ذوزنقه ای

این طرح کمی با طرح سینوسی متفاوت است. به این صورت که برجستگی ها (موج های ورق) به شکل سینوسی و یا نیم دایره ای نیستند. بلکه به صورت ذوزنقه ای تولید می شوند.

این طرح در اندازه ها و اشکال مختلف تولید می شود.

برای مثال ممکن در یک طرح، فاصله بین ذوزنقه‌ ها زیاد باشد و یا اینکه ذوزنقه‌ ها به هم چسبیده باشند و فاصله‌ ای بین آن ها نباشد.

در طرحی دیگر ممکن است اندازه ذوزنقه‌ ها درشت و در یک مدل دیگر اندازه ذوزنقه‌ ها ریز باشد.

که همه ی این موارد بسته به نیاز مشتری تولید می شود.

  • طرح شادولاین Shadowline  

از زیباترین طرح‌ های ورق کرکره، طرح شادولاین است که تقریباً شبیه به طرح ذوزنقه می باشد.

این فرم ورق کرکره نسبت به فرم‌ های ذوزنقه‌ ای و سینوسی دارای استحکام بیشتر و طبیعتاً گرانتر است.

کاربردهای ورق کرکره

ورق کرکره به دلیل استحکام و زیبایی برای مصارف مختلفی استفاده می شود.

از جمله این مصارف استفاده از آن به عنوان سقف شیروانی ها در شهرها و مناطقی که باران زا هستند زیرا به آب باران و برف اجازه ماندن بر سطح سقف را نمی دهد.

استفاده از این نوع ورق در این گونه مواقع در کنار ایجاد استحکام لازم، بسیار مقرون‌ به‌ صرفه است.

امروزه با پیشرفت تکنولوژی و گسترش ساخت و تولید انواع ورق کرکره، استفاده از این نوع ورق ها کاربردهای دیگر زیادی جهت زیباسازی یا حصارسازی دارد.

همچنین ورق کرکره گالوانیزه برای ساخت انواع سوله‌ ها، انبارها و پارکینگ‌ ها مورد و استفاده قرار می‌ گیرد.

کاربردهای ورق کرکرهblob.gif

کاربردهای ورق کرکره

آیا می دانید مدت زمان ماندگاری ورق کرکره به چه عواملی بستگی دارد؟

هر چقدر ورق کرکره ضخامت بیشتری داشته باشد و پوشش روی آن از کیفیت خوبی برخوردار باشد، دوام بیشتری هم خواهد داشت.

پوشش‌ های مختلفی برای ورق کرکره به‌ منظور افزایش ماندگاری و انعکاس دما و خاصیت ضد فرسودگی و ضد آب وجود دارد.

 به دلیل اینکه پوشش سرامیکی و اپوکسی منعکس‌ کننده حرارت، به عنوان پوشش برای ورق کرکره استفاده می شود که خاصیت انعکاس دما دارد.

یکی از معایب پوشش سرامیکی این است که به‌ مرور در اثر کثیف شدن ورق کرکره، خاصیت انعکاس حرارت آن کاهش‌ یافته و به‌ تبع آن مصرف انرژی هم بیشتر می‌ شود.

پوشش بعدی که وجود دارد پوشش نانو تکنولوژی که مزایای زیادی برای استفاده‌ کننده دارد.

تیتانیوم دی‌اکسید یکی از همین مواد نانو است که برای پوشش ورق کرکره فولادی استفاده می‌ شود.

مزیت پوشش نانو

  • پوشش نانو حرارت را منعکس می‌ کند همچنین داخل ساختمان خنک مانده و نیاز به روشن کردن کولر و مصرف انرژی در تابستان کاهش می‌ یابد.
  • پوشش نانو تکنولوژی برای ورق کرکره افزایش طول عمر سقف است.

زیرا انبساط و انقباض کمتری بر اثر حرارت در آن اعمال می‌ شود و در نتیجه پیچ‌ و مهره‌ ها سالم مانده و مشکل چکه کردن آب هم رفع می‌ شود.

بنابراین  سقف خانه‌ ها طول عمر بیشتری پیدا می‌ کنند.

  • مزیت سوم و مهم پوشش نانو تکنولوژی این است که خود به‌ خود تمیز می‌ شود و نیاز به نیروی انسانی برای نظافت وجود ندارد.

در نتیجه خاصیت انعکاس حرارت هم از بین نمی‌ رود.

در مناطق ساحلی برای جلوگیری از خرابی ناشی از نمک دریا نیز از پوشش‌ های مخصوص نانو تکنولوژی استفاده می‌ شود.

به‌ طور کلی ورق کرکره فولادی دارای دوام زیادی است و در صورت استفاده از پوشش مناسب و نگهداری خوب و به‌ موقع، ماندگاری و دوام آن نیز بیشتر و بیشتر می‌ شود.

ورق کرکره همان‌ طور که گفته شد، انواع و طرح‌ های مختلفی دارد.

 ولی ورق کرکره فولادی گالوانیزه برای پشت‌ بام‌ ها و سقف‌ های شیروانی به دلیل استحکام، دوام، مقرون‌ به‌ صرفگی و بهینه کردن مصرف انرژی بیشتر مورد پذیرش قرار گرفته است.

نتیجه گیری

با فرمینگ کردن ورق های فلزی مختلف به ویژه ورق های گالوانیزه رنگی ورق فلزی کرکره به وجود می آید.

دستگاه رول فرمینگ در دو حالت سرد و گرم تولید می شوند، که برای تولید ورق با ضخامت های کم از ورق سرد و برای تولید ورق با ضخامت های زیاد از ورق گرم استفاده می شود.

ورق کرکره کاربرد زیادی دارد علاوه به استفاده از آن به عنوان سقف شیروانی ها در شهرها و مناطقی که باران زا هستند، برای ساخت انواع سوله‌ ها، انبارها و پارکینگ‌ ها مورد و استفاده قرار می‌ گیرد.

source:ورق کرکره، از تولید تا انواع و کاربرد آن در صنایع


میلگرد زیگزاگ، از تولید تا کاربرد آن در ساخت و ساز


نوعی از میلگرد که برای ساخت پل ها و سقف ها مورد استفاده قرار می گیرد میلگرد زیگزاگ است همچنین طرز ساخت آن با بقیه میلگرد ها متفاوت است.

میلگرد نقش بسیار مهمی در ساختمان ‌سازی و به خصوص ساخت اسکلت فلزی دارد. میلگرد بسته به نوع کاربردش سایزها و اشکال متنوعی دارد.

به عنوان مثال میلگرد حرارتی که مقاوم به حرارت است برای جلوگیری از ترک خوردن بتن استفاده می ‌شود، یا اینکه میلگرد اصلی برای ساخت انواع فونداسیون فلزی و مسلح کردن بتن به کار می ‌رود.

میلگرد زیگزاگ چیست؟

میلگرد زیگزاگ یکی از انواع مقاطع فلزی است که در ساخت و ساز کاربرد زیادی دارد، و برای ساخت خرپا استفاده می شود.

میلگرد زیگزاگ از اتصال میلگرد های آجدار A3 و میلگردهای ساده شکل می ‌گیرد که به اصطلاح خرپا در ساختمان سازی معروف است.

خرپا سازه‌ای چند عضوی است که تمامی بخش‌های آن به یکدیگر پین شده‌اند.

اتصالات این مقاطع به دو صورت

  • قلاب کردن میلگردها در یکدیگر
  • جوشی

انجام می گیرد. در صنعت ساختمان ‌سازی به این نوع میلگرد، میلگرد عرضی نیز می‌ گویند.

محصولات فولادی را می توان به دو دسته ی کلی تقسیم کرد؛

  • خام

 به عنوان مثال محصولات خام مثل تیرآهن که در محل ساختمان ‌سازی ممکن است فقط به برش و جوش نیاز داشته باشند و همانجا هم اجرا می ‌شوند.

  • پیش‌ ساخته

همچنین محصولاتی هستند که به دلیل پیچیدگی در ساخت لازم است در کارگاه ‌ها با دقت زیاد ساخته شوند و سپس به محل ساخت‌ و ساز منتقل شوند.

برای مثال می توان میلگرد زیگراگ را نام برد که هم به صورت دستی و هم به صورت مکانیزه در کارگاه ها تولید می ‌شود.

اجزای تشکیل دهنده میلگرد زیگزاگ

میلگرد زیگزاگ به صورت پیش ساخته تولید شده و در قسمت های گوناگون ساختمانی به کار برده می شود.

میلگرد زیگزاگ از سه بخش تشکیل شده است از جمله:

میلگرد بالا

این بخش از میلگرد زیگزاگ وظیفه تحمل بار تیرچه را به عهده دارد، که قسمت بالای میلگرد را شکل می دهد.

همچنین این قسمت از میلگرد بار مرده سقف را موقع قالب بندی و بتن ریزی نیز می ‌تواند تحمل کند.

میلگرد عرضی یا زیگزاگ

 این نوع از میلگرد وظیفه پیوسته نگاه‌ داشتن بتن را دارد که به صورت عرضی بین میلگردهای بالا و پایین قرار می ‌گیرد.

این بخش مقاومت لازم را در برابر بار مرده سقف به میلگرد کششی می‌ دهد، تا جلوی شکستن میلگرد را بگیرد.

میلگرد زیگزاگblob.gif

میلگرد زیگزاگ

میلگرد پایین

این قسمت موظف است که بتواند طبق استاندارد نیروی کششی حاصل از لنگرهای خمشی را تحمل کند.   

 میلگرد پایین باید به اندازه کافی خاصیت کششی و مقاومت داشته باشد تا بتواند نیروی اولیه باربری را تحمل کند.

چون این نیرو ابتدا به میلگرد پایین رسیده و بعد به بقیه اجزای میلگرد منتقل می ‌شود.

نیروی مرده سقف دومین نیرویی است که توسط میلگرد پایین تحمل می‌ شود زیرا این بخش عضو کششی میلگرد زیگزاگ به شمار می ‌رود.

نحوه ساخت زیگزاگ تیرچه

میلگرد زیگزاگ به دو روش دستی و مکانیزه تولید می ‌شود.

  • روش دستی:

برای تولید میلگرد زیگزاگ با سطح مقطع مثلثی به سه میلگرد آجدار و میلگردهای صاف نیاز است.

ابتدا میلگردهای آجدار را کنار هم قرار می ‌دهند و طول مورد نظرشان را روی آن علامت می‌ زنند.

سپس به‌ وسیله ی دستگاه برش زن محل علامت را برش می ‌دهند.

در مرحله بعدی میلگردهای ساده که قرار است به صورت زیگزاگ و عرضی بین سه میلگرد آجدار قرار بگیرند را به اندازه ‌های دلخواه برش زده، سپس آن ها را به صورت عدد هفت یا V خم می ‌کنند.

در نهایت لازم است همه میلگردها را در جای خود جوش بزنند.

برای اینکار ابتدا میلگردهای آجدار را تنظیم می ‌کنند که دو میلگرد در پایین و یک میلگرد در بالا قرار بگیرد و بعد میلگردهای صاف را به صورت عرضی و زیگزاگ بین میلگردهای آجدار جوش می ‌زنند.

طول و عرض میلگرد زیگزاگ بسته به نوع مصرف و کاربرد آن متغیر است.

لازم به ذکر است که به غیر از جوش از روش دیگری به نام قلاب کردن برای متصل کردن میلگردها استفاده می‌ شود.

طول میلگردهای عرضی راکمی بلندتر می‌ گیرند و انتهای آن را به جای جوش به میلگرد آجدار قلاب می ‌کنند البته با این روش وزن میلگرد زیگزاگ کمی بیشتر می ‌شود.

در روش دستی ساخت میلگرد، زمان زیادی برای تولید لازم است ضمن اینکه افراد و کارگران زیادی بایستی درمراحل تولید دخیل باشند.

  • روش مکانیزه:

در روش مکانیزه، خرپا بدون نیاز به دخالت دست و فقط توسط یک کارگر تولید می ‌شود.

در این روش ابتدا میلگردهای طولی را روی هم کلاف کرده و توسط یک دستگاه مخصوص آن ها را صاف می ‌کنند و تحت کشش قرار می دهند.

سپس میلگردهای عرضی را با دستگاه فشار به صورت V خم می‌کنند.

در گام بعدی مقاطع را به روش الکتریکی و توسط آرماتور و نقطه جوش بهم متصل می کنند.

این محصول در روش مکانیزه از ابتدا به طول بلند تولید می شود وبعد بسته به نیاز کار برش می خورد.

روش اتوماتیک نسبت به روش دستی، کیفیت بهتری به محصول می ‌دهد ضمن اینکه مزایای این روش نیز بیشتر است.

مزایای روش مکانیزه:

  • عدم استفاده از الکترود برای جوش زدن میلگردها، ایجاد نشدن گل جوش و کم نشدن دیواره میلگرد در محل اتصال.
  • مقاومت بالای میلگرد زیگزاگ مکانیزه به دلیل استانداردهای بالا و کمترین میزان خطا.
  • کم بودن هزینه ‌های ساخت خرپا به دلیل عدم نیاز به نیروی انسانی زیاد.

نتیجه گیری

در این مقاله به صورت اختصاصی درباره میلگرد زیگزاگ و نحوه ساخت زیگزاگ تیرچه شرح دادیم.

دریافتیم میلگرد زیگزاگ از اتصال چندین میلگرد تولید می شود وهمچنین کاربرد زیادی درزمینه ی ساخت وساز دارد.

اتصالات این میلگردها به‌ دو صورت جوشی و به صورت قلاب کردن میلگردها در یکدیگر انجام می گیرد.

میلگرد زیگزاگ به دو روش دستی و مکانیزه تولید می شود.

تفاوت روش دستی و روش مکانیزه:

در روش دستی ساخت میلگرد زیگزاگ، زمان زیادی برای تولید لازم است ضمن اینکه افراد و کارگران زیادی بایستی در مراحل تولید دخیل باشند.

همچنین درروش مکانیزه نسبت به روش دستی، کیفیت بهتری به محصول می ‌دهد.

source:میلگرد زیگزاگ، از تولید تا کاربرد آن در ساخت و ساز


میلگرد HSD، شرح کامل از معرفی تا مشخصات آن


معمولا از میله های فولادی برای تقویت بتن و سازه های سنگی استفاده می شود. بتن برای تحمل نیروهای فشاری استحکام دارد اما نیروهای کششی می توانند باعث شکستن آن بشوند. بنابراین از میله های فولادی برای تقویت بتن و سازه های سنگی در تحمل نیروهای کششی استفاده می شود. نوعی میلگرد که مقاومت بالایی دارد به نام میلگرد HSD که در این مقاله به صورت اختصاصی شرح می دهیم.

علاوه براین انواع مسطحی از میله‌های تقویتی هم وجود دارند که بیشتر برای تقویت سطوح افقی بتنی از جمله مسیر بزرگراه‌ها و اجزای پل‌ها استفاده می شوند.

میلگرد به طور کلی در دو نوع

  • میلگرد آجدار
  • میلگرد ساده

تولید می شود که هریک در دو حالت شاخه و کلاف به بازار عرضه می شوند.

میلگرد ساده چیست؟

به طور کلی میلگردی که دارای آج نباشد را میلگرد ساده می نامند. این نوع از میلگرد در پروژه های ساختمانی به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرد.

میلگرد ساده چیست؟

میلگرد ساده چیست؟

میلگرد ساده در بتن برای جبران مقاومت کششی پایین بتن مورد استفاده قرار می گیرد.

اکثر میلگردهای ساده دارای برگ شناسنامه بوده که در آن آنالیز محصول آورده شده است.

از موارد مصرف این نوع میلگرد نیز می توان در صنعت و ساختمان سازی نام برد.

میلگرد آجدار چیست؟

میلگرد آجدار چیست؟blob.gif

میلگرد آجدار چیست؟

میلگرد آجدار همانطور که از اسمش مشخص است، میلگردی است که آج هایی بر روی آن داشته باشد.

علت وجود آج بر روی این میلگرد درگیری هرچه بیشتر با بتن است که در نهایت می تواند به راحتی فشارهای بالا را تحمل کند.

معرفی میلگرد HSD

میلگردهای آجدار با مقاومت بالا(میلگرد HSD)، که به طور گسترده به منظور تقویت در ساخت و ساز استفاده می شود.

این میلگردها در اندازه یا بخش هایی از قطر 4 میلی متر تا 50 میلی متر تولید می شوند.

مشخصات میلگرد HSD

  • قابلیت انعطاف پذیری بالا

حداقل وزن و حداکثر استحکام و مناسب برای فشرده سازی و تقویت تنش.

  • استحکام خمشی بالا

میلگردهای HSD به دلیل استحکام خمشی بالا در بتن استفاده می شود.

  • استحکام کششی بالا

میلگردهای HSD در فرآیند ساخت و ساز جایی که خم شدن زیادی لازم است، مقاومت بالایی دارند.

  • مقدار کم کربن

میلگرد HSD از سطح کربن کمتری برخوردار است، بنابراین قابلیت شکل پذیری، استحکام و توانایی جوشکاری خوبی دارد.

  • قابلیت جوشکاری

این میلگرد نسبت به میلگرد معمولی قدرت جوشکاری 100% دارد چون از کربن کمتری برخوردار است.

  • دامنه کاربرد گسترده

این محصول کاربرد فراوانی در زمینه ی ساخت ساختمان های مسکونی، تجاری و صنعتی، پل ها و غیره دارند.

مشخصات میلگرد فولادی تقویت شده

میلگردهای تقویت شده با استفاده از مواد فلزی مختلف حاصل از نورد گرم تولید می شوند.

برای مرحله ی نوردسازی، برخی میلگردها از شمش های جدید و برخی دیگر از ضایعات فولادی (مثلا ریل قطار) استفاده می شوند.

میلگردها باید نوعی شناسایی داشته باشند که برای شناسایی نورد تولید کننده از آن‌ها استفاده شود.

انجمن آزمایش و مواد آمریکا، حکم شناسایی استانداردی را ایجاد کرده است که همه میلگردها باید مطابق آن باشند:

نوع نماد فولاد باید ذکر شود. به‌عنوان مثال، “N” به معنای این است که میلگرد از یک شمش جدید نورد شده است، “W” مخفف فولاد قابل جوشکاری

شماره باید اندازه میلگرد را مشخص کند. است و برای تولید نوع “A” از فولاد ریل جهت نورد استفاده می‌کند.

درجه شناسایی میلگرد باید ذکر شود: 60 یا 75 درجه، در واحد متریک 420 یا 520 درجه است. که این درجه نشانگر قدرت عملکرد میلگرد است.

نمادی که کارخانه سازنده میلگرد را نورد می‌کند باید درج شود: که معمولاً یک حرف واحد یا یک نماد ساده است.

میلگردهای فولادی تقویت شده با مقاومت کمتر تنها سه علامت دارد که نورد تولید کننده میلگرد، اندازه میلگرد و نوع فولاد مورد استفاده را مشخص می‌کند.

فولاد تقویت شده با استحکام بالا از یک سیستم خطی مداوم برای نشان دادن درجه فولاد استفاده می‌کند.

اگر میلگرد شامل دو خط باشد، نشان می‌دهد که میلگرد به میلگردهای 75000 psi نورد شده است. هنگامی که یک خط وجود دارد، یک میلگرد نورد شده تحت فشار 60،000 psi را نشان می‌دهد.

نتیجه گیری

میلگرد در دو نوع آجدار و ساده تولید می شود که هریک در دو حالت شاخه و کلاف به بازار عرضه می شوند.

میلگردی که دارای آج نباشد را میلگرد ساده و میلگردی که آج داشته باشد را میلگرد آجدار می نامند.

همچنین دریافتیم که نوع دیگری از میلگرد آجدار که مقاومت بالایی دارد که به طور گسترده به منظور تقویت در ساخت و ساز استفاده می شود که به میلگرد HSD معروف است.

source:میلگرد HSD، شرح کامل از معرفی تا مشخصات آن


میلگرد کلاف، فرآیند تولید و کاربرد آن در صنایع چیست؟


میلگرد یکی از محصولات فولادی است که در سازه‌های مختلف ساختمانی و صنعتی به وفور از آن استفاده می‌شود. میلگرد به طور کلی به دو دسته ی ساده و آجدار تقسیم بندی می شوند همچنین درتقسیم بندی دیگر، میلگرد به دو دسته ی شاخه ای و کلاف می توان تقسیم بندی کرد.

میلگرد شاخه ای چیست؟

میلگرد شاخه ای دارای 4 گرید A1-A2-A3-A4 می باشد. طول میلگرد شاخه ای به طور معمول 12 متر است. که به میلگرد با طول کمتر، میلگرد نرمال گفته می شود.

میلگرد شاخه ای چیست؟

میلگرد شاخه ای چیست؟

معرفی میلگرد کلاف

معمولا این نوع از میلگرد را به دو شکل کلاف آجدار و کلاف ساده به بازار ارائه می‌کنند.

میلگردهای کلاف در واقع کلاف‌های در هم پیچیده‌ا‌ی هستند که استفاده‌های بسیار گسترده‌ای در سازه‌های ساختمانی و صنعتی دارند.

نحوه نگهداری میلگرد کلاف در کارخانه متفاوت با میلگرد ساده بوده که موضوع قابل اهمیتی در بین سوله‌داران است.

انواع میلگرد کلاف از لحاظ ظاهر

میلگرد کلاف ساده

این محصول به 4 دسته تقسیم بندی می شوند و  در سایزهای ۵.۵ تا ۱۶ میلی متر در بازار موجود و قابل دسترسی می باشند.

دسته ای از این میلگردها که سایزی بین ۵.۵ تا ۸ میلی متر دارند، با عنوان مفتول یا وایر شناخته می شوند. ساخت این محصول در کارخانه ها تا سایز ۱۲ صورت گرفته است.

 برای سایزهای بالاتر نیز می‌توانید درخواست خود را به کارخانه‌ها ارسال کنید تا به صورت سفارشی میلگرد کلاف مدنظر شما را تولید کنند.

استفاده از کلاف عرضی در ساختمان باعث می شود نیرو حاصل از بارها به صورت یکنواخت بر روی سقف توزیع شوند.

هم چنین به کارگیری کلاف عرضی در سقف از پیچش تیرها در مکان هایی که بار منفرد وجود دارد، جلوگیری به عمل می آورد.

میلگرد کلاف آجدار

این نوع میلگرد به دو دسته A2- A3 تقسیم بندی می شود و قیمت آن ها در مقایسه با انواع ساده، بیش تر می باشد.

قیمت این نوع محصول بر اساس دسته و سایز آن ها تعیین می شود.

کاربرد میلگرد کلاف

میلگردهای کلاف کاربرد زیادی در صنعت و ساختمان سازی دارند. از جمله این کاربردها می توان به مواد زیر اشاره کرد.

  • توری حصاری و فنس و گابیون
  • سیم بکسل
  • استفاده در انواع فولاد تبدیلی مانند مفتول‌های خوش‎تراش
  • میخ و پیچ و پرچ
  • سایر فولاد زیردستی و فولاد تبدیلی
  • زنجیر فلزی
  • خرپا و تیرچه
  • صنایع فنر سازی
  • سیم خاردار
  • صنایع الکترودسازی و جوشکاری
  • ساختمانی

این موضوع نشان‌دهنده میزان اهمیت و تقاضای موجود برای این محصول است.

از طرفی عرضه و تقاضا تاثیر بسیار زیادی بر روی قیمت میلگرد می‌گذارند؛ به همین دلیل میزان سفارشات می‌تواند قیمت آن را در بازار روز تحت تاثیر قرار دهد.

نحوه نگهداری از میلگرد کلاف

در هنگام انبار کردن میلگردهای کلاف عموما از خرک های چوبی استفاده می کنند.

انجام این کار از تماس مستقیم میلگرد با خاک و عوامل رطوبت زا که باعث زنگ زدگی میلگردها می شود، جلوگیری به عمل می آورد.

نکته: در هنگام انبار کردن میلگردها از پوشش نایلونی به هیچ عنوان استفاده نشود. چرا که انجام این کار می تواند احتمال زنگ زدگی را تا میزان زیادی بالا ببرد.

نگهداری از میلگرد کلافblob.gif

نگهداری از میلگرد کلاف

روش تولید

در کارخانه نورد از شمش ها به عنوان ماده اولیه برای تولید میلگرد کلاف استفاده می‌شود.

این شمش ها از کربن، سیلیسیوم، منگنز، فسفر و گوگرد تشکیل شده‌اند.

شمش های فولادی در کوره های حرارتی تا 1100 درجه سانتی گراد پیش گرم شده و سپس شمش‌ها توسط رول های کوره به بخش رافینگ انتقال داده می‌شوند.

در نورد گرم به دلیل پایین بودن تنش های پلاستیکی، شمش های برافروخته با عبور از چندین ردیف متوالی غلتک، طی سه مرحله تغییر شکل داده و قطر آن ها کاهش می‌یابد.

بعد از اتمام نورد، میلگرد به دور یک حله پیچیده شده و به واحد خنک کننده منتقل می‌شوند.

نتیجه گیری

در این مقاله آموختیم که میلگرد به دو دسته ی آجدار و ساده تبدیل می شود، علاوه بر این به دو دسته ی دیگر کلاف و شاخه ای نیز تبدیل می شود.

میلگرد شاخه ای دارای 4 گرید A1-A2-A3-A4 می باشد. طول میلگرد شاخه ای به طور معمول 12 متر است.

 میلگرد کلاف در واقع کلاف‌های در هم پیچیده‌ا‌ی هستند که استفاده‌های بسیار گسترده‌ای در سازه‌های ساختمانی و صنعتی دارند.

همچنین میلگرد کلاف دو نوع ساده و آجدار موجود است.

source:میلگرد کلاف، فرآیند تولید و کاربرد آن در صنایع چیست؟


نیلینگ و انکراژ و کاربرد آنها در شرایط متفاوت


نیلینگ و انکراژ عملکردی مشابه هم دارند، زیرا ویژگی‌های مشخص هر دو روش در نهایت به تثبیت خاک منجر می‌شوند.

نیلینگ و انکراژ المان‌های ژئوتکنیکی هستند که برای پشتیبانی از سازه‌هایی از قبیل پل‌ها، معابر جاده‌ای و همچنین تثبیت شیب‌ها و خاک‌های ضعیف مورد استفاده قرار می‌گیرند.

اما به نظر شما تفاوت نیلینگ و انکراژ چیست؟ بامجموعه آهن ملل همراه باشید تا به بررسی اختصاصی این دو تکنیک عمران، و تفاوت آن ها بپردازیم.

نیلینگ Nailing چیست؟

نیلینگ (میخ کوبی خاک) روشی است برای تقویت و تثبیت شیب یا زمین‌های سست که در صنعت مهندسی عمران و در هنگام ساخت و ساز مورد استفاده قرار می گیرد.

در این روش، از میله‌های فولادی که معمولاً از جنس استیل ضد زنگ، فولاد یا فیبر شیشه‌ای هستند و معمولا در برابر خوردگی مقاوم هستند، به کار گرفته می‌‍شوند.

این عملیات با خاک‌برداری تا ۱ یا ۲ متر شروع می‌شود.

عمق خاک‌برداری باید به اندازه کافی کوچک باشد تا خاک برای ۲۴ ساعت آینده پایدار بماند و دامنه حفاری باید به اندازه ای بزرگ باشد تا فضای کافی برای تجهیزات ماشین‌آلات فراهم شود.

همچنین تیم گودبرداری باید مراقب باشد که حفره‌ها را بیش از حد سوراخ نکنند، چون ممکن است قطر و طول هر میله فولادی با دیگری متفاوت باشد.

هنگامی که سوراخ‌ها حفر شدند، میخ‌ها را در امتداد خط مرکزی سوراخ‌ها نصب می‌کنند.

 در این مرحله باید از فاصله‌هایی در کنار میله‌های فولادی که تعبیه شده است.

 برای تزریق صحیح دوغاب سیمانی، با وارد کردن تدریجی یک لوله تزریق، سوراخ‌ها تحت فشار خاصی از دوغاب پُر می‌‍شوند.

دیواره خاکی توسط یک لایه از شاتکریت (بتن پاشی روی سطح) پوشیده می‌شود تا یک تکیه‌گاه موقت را فراهم کند.

 اگر میله‌های فولادی محافظت نشوند، فشار خاک ممکن است باعث برش پانچ شود.

در نتیجه باید فشار پلیت را تحمل کرده تا تنش را کاهش داد و از نیروی پانچ جلوگیری کرد. سرانجام، پوشش ۱۰ سانتی‌متر از بتن ایده خوبی برای پوشاندن صفحه و ایجاد سطحی بسیار بادوام است.

روش نیلینگ

روش نیلینگ

انکراژ Anchorage چیست؟

 در این روش تثبیت خاک اغلب از بولت‌هایی به قطر ۳۰ تا ۶۰ میلی‌متر و طول بین ۳ تا ۶ متر استفاده می‌شود.

این روش همانند میخ کوبی به روش نیلینگ است، با این تفاوت که در انکراژ نیاز به تزریق دوغاب در سوراخ نیست در عوض جک هیدرولیکی بولت‌ها را می‌کشد تا تنش کششی در داخل آنها ایجاد شود.

این تنش عامل اصلی جلوگیری از حرکت خاک است.

با سفت کردن مهره، انتهای هر حفره بسته می‌شود. به جای میله‌های فولادی می‌‌توان از رشته‌های فولادی برای مهار فشار جانبی زیاد خاک استفاده کرد.

انکراژ یک سیستم انتقال بار است که برای انتقال نیرو یا وزن یک سازه بر روی یک خاک طراحی شده است.

در مقایسه با شیوه نیلینگ، انکراژ یک روش سنتی برای تثبیت خاک است و اغلب برای پروژه‌های تجاری با بودجه کم بسیار مقرون به صرفه هستند.

روش انکراژblob.gif

روش انکراژ

تفاوت نیلینگ و انکراژ

تفاوت نیلینگ و انکراژ در این است که سیستم انکراژ در برابر تغییر شکل‌های بزرگ مقاوم می‌شود. ولی نیلینگ روشی معمول برای تثبیت دیواره‌های خاک با نصب میلگردها است.

در مرحله اول روش میخ‌کوبی (نیلینگ)، سوراخ‌ها حفر می‌شوند. سپس میله‌های فولادی در حفره‌ها قرار می‌گیرند تا با دوغاب‌ریزی ایمن شوند.

اما در روش انکراژ به جای تزریق دوغاب، جک هیدرولیکی بولت‌ها را می‌کشد تا تنش کششی در داخل آنها ایجاد شود.

در روش نیلینگ نسبت به روش انکراژ فضای کمتری اشغال می شود.

اعمال روش نیلینگ در شرایط زیر

  • برای تثبیت دامنه‌های شیب‌دار
  • برای ایمن‌سازی و جلوگیری از ریزش کوه‌ها یا خاکریزها
  • استفاده در ساخت و ساز جاده
  • مناسب برای نوسازی تونل‌ها، دیوارهای نگهدارنده
  • با استفاده از سیم‌های مهاری، نیروهای کششی را به زمین منتقل کند.
  • حفظ پایداری فونداسیون‌های تحت تنش ناشی از نیروهای گریز از مرکز

اعمال روش انکراژ در شرایط زیر

  • برای نگهداری از دیوارهای خاکریز
  • حفظ پایداری فونداسیون تحت تنش کششی ناشی از نیروهای گریز از مرکز
  • برای تقویت و تثبیت شیب‌ها، دیوارهای سنگی یا بریدگی‌ها
  • برای ایمن‌سازی خاک‌های تحکیم نیافته در پروژه‌های خاکبرداری زیرزمینی
  • پشتیبانی از سازه‌های دریایی مانند دیوارهای لنگرگاه

نتیجه گیری

در این مقاله آموختیم که دو روش نیلینگ و انکراژ عملکردی مشابه هم دارند، زیرا ویژگی‌های مشخص هر دو روش در نهایت به تثبیت خاک منجر می‌شوند.

همچنین تفاوت هر دو روش را به تفصیل در مقاله بیان کردیم. دریافتیم که در انکراژ نیاز به تزریق دوغاب در سوراخ نیست در عوض جک هیدرولیکی بولت‌ها را می‌کشد تا تنش کششی در داخل آنها ایجاد شود.

source:نیلینگ و انکراژ و کاربرد آنها در شرایط متفاوت


ناودانی سنگین شرح کامل از جزئیات تا فرآیند تولید


 

به مقاطع فولادی که به شکل U انگلیسی هستند، ناودانی گفته می شود. این محصول که در دسته پروفیل های باز قرار دارد به سه روش پرسی، فابریک نورد سرد و فابریک نورد گرم تولید می شود و به دو دسته ی اصلی ناودانی سبک و سنگین عرضه می شود. مجموعه ی آهن ملل در این مقاله سعی دارد شما را با ناودانی سنگین بیشتر آشنا کند تا ناودانی باکیفیت موردنیاز خود را خریداری کنید.

 

تعریف ناودانی سنگین

ناودانی سنگین از لحاظ وزنی کاملا مطابق با وزن درج شده در جدول وزنی اشتال می‌باشد. به عبارتی وزن و ابعاد این نوع از ناودانی‌ها دقیقاً با استاندارد جدول مهندسی برابر می‌باشد.

در سال های اخیر محصولی در بازار ایران تحت عنوان ناودانی اروپایی به فروش می رسد که این محصول وارداتی در دسته انواع ناودانی سنگین قرار می گیرد. که به ناودانی UNP معروف است.

این نوع از ناودانی در مقایسه با دیگر ناودانی های موجود در بازار وزن سنگین تری دارد.

 معمولاً از ناودانی UNP اکثراً در پروژه های بزرگ یا نقشه های صنعتی استفاده می شود، وزن بیشتر این نوع ناودانی به دلیل ضخامت زیاده این پروفیل است.

ناودانی سنگین UNP برطبق استاندارد اروپا DIN1026 از سایز ۴۰ الی ۴۰۰ به طور فراوان از کارخانه های کشور ترکیه به کشور وارد می گردد.

ناودانی سنگین

جدول اشتال ناودانی

ناودانی سنگین دقیقا طبق محاسبات جدول اشتال ناودانی تولید می شود.

در این جدول ابعاد سایزهای مختلف، اطلاعات مساحت سطح، شعاع انحنای آن و سایز جزئیات آن به همراه وزن هر متر ارائه شده است.

این جدول بر اساس یک استاندارد آلمانی گرد آوری است.

این جدول مواقعی اهمیت دارد که چندین سایز و ضخامت مختلف وجود داشته باشد، تاضخامت و سایر ابعاد هندسی ناودانی تعیین شود تا به درستی خریداری شود.

کاربرد ناودانی سنگین

  • ناودانی سنگین به صورت تکی و یا جفت در باد بندها استفاده می شود.
  • به صورت جفت و به فرم قوطی در ستون ها به کار می رود.
  • به صورت جفت در ساخت خرپا کاربرد دارد.
  • به صورت تکی و دوبل در تیر ها استفاده می شود.

فرآیند تولید ناودانی

ناودانی به سه روش تولید می شوند،

  • پرسی
  • فابریک
  • نورد گرم و سرد

در تولید به روش پرسی همانند روش تولید نبشی پرسی، بوسیله دستگاه پرس شکل داده می شود.

در روش تولید فابریک بصورت فابریک از خط تولید شکل دهی خارج می شود و نیازی به عملیات پرس نمی باشد.

در روش نورد سرد و گرم، تولید به صورت نورد گرم و سرد می باشد.

فرایند تولید ناودانیblob.gif

فرایند تولید ناودانی

فرآیند تولید ناودانی شباهت زیادی به نبشی دارد با این تفاوت که سطح مقطع ناودانی U شکل یا C شکل است که بستگی به میزان انحنا و خم ورق دارد.

این موضوع به تنهایی موجب تفاوت‌ها و بروز ویژگی‌های فیزیکی خاص در نوع و کاربرد آن می‌شود.

تولید ناودانی گرم

ناودانی فابریک با نورد فولاد از آغاز کار دارای شکل اصلی بوده و فقط از ضخامت آن کم، و به طول آن افزوده می‌شود.

تفاوت ناودانی گرم، در شرایط و مراحل نورد شمش فولادی که می توان گفت ناودانی گرم فقط مراحل نورد گرم را طی می کند.

عملیات نورد گرم با اعمال حرارتی بیش از 9260 درجه سلسیوس یا 1100 درجه سانتی‌گراد انجام می شود و بلافاصله سرد می‌شود که این امر موجب کاهش زیادی در کیفیت آن می شود.

تولید ناودانی سرد

مراحل نورد گرم در ناودانی سرد انجام می شود.

تفاوت تولید ناودانی سرد این است که پس از طی مراحل نورد گرم، فرصت دارد تابه آرامی سرد شود.

همچنین تحت عملیات نورد سرد به تلورانس‌های مورد نظر، با ابعاد دقیق‌تر برسد. بنابراین از کیفیت و دقت بهتری در ابعاد و سایزها برخوردار است.

فرآیند تولید ناودانی در ایران در کارخانه های مختلف طبق استانداردهای گوناگون صورت می‌گیرد. این فرآیند، بسته به نوع ناودانی متفاوت است.

خط تولید ناودانی مشبک

از ناودانی مشبک، برای تولید سازه‌های سبک و مستحکم فولادی استفاده می شود. نوع دیگری از ناودانی تولید می‌شود که دارای سوراخ‌ها یا شبکه‌هایی درجان وبال‌هاست که به ناودانی مشبک معروف است.

با وجود این شبکه‌های متوالی، وزن قطعات کاهش یافته است. برای تولید ناودانی مشبک از ورق گالوانیزه استفاده می شود.

ورق گالوانیزه به دو صورت گرم و سرد ارائه می‌شود و بیشتر در ساخت قفسه‌های محکم فولادی سبک از آن استفاده می‌شود.

نتیجه گیری

در این مقاله به نقد و بررسی فرآیند تولید ناودانی پرداختیم. دریافتیم که پس از عملیات نورد گرم، بلافاصله سرد می‌شود. که این امر موجب کاهش زیادی در کیفیت ناودانی گرم می شود.

همچنین نورد سرد به صورت عملیات نورد گرم تولید می شود.با این تفاوت که فرصت دارد تابه آرامی سرد شود.

تحت عملیات نورد سرد به تلورانس‌های مورد نظر، با ابعاد دقیق‌تر برسد. پس بنابراین از کیفیت و دقت بهتری در ابعاد و سایزها نسبت به ناودانی گرم برخوردار است.

source:ناودانی سنگین شرح کامل از جزئیات تا فرآیند تولید


ناودانی سبک چیست و کاربرد آن در صنعت ساختمان سازی


 

ناودانی سبک

تعریف ناودانی

به مقاطع فولادی که به شکل U انگلیسی هستند، ناودانی گفته می شود. این محصول که در دسته پروفیل های باز قرار دارد به سه روش پرسی، فابریک نورد سرد و فابریک نورد گرم تولید می شود و به دو دسته ی اصلی ناودانی سبک و سنگین عرضه می شود. .

 

ناودانی سبک

ناودانی سبک به ناودانی گفته می شود که  وزن آن از وزن تعریف شده در جدول استاندارد اشتال کمتر می باشد. یعنی ابعاد و وزن ناودانی سبک با اندازه های درج شده در جداول مهندسی محاسباتی مطابقت ندارد  و اصولا پایین تر از مقدار استاندارد می باشد. 

ناودانی های سبک در بسیاری از کارخانجات  کشور روس و ایران تولید می شوند.

تا اینجای مقاله آموختیم که ناودانی سبک چیست. در ادامه به تعریف جدول اشتال ناودانی می پردازیم تا متوجه شویم که جدولی که مهندسین با استفاده از آن محاسباتی درباره سایز و ضخامت ناودانی به دست می آورند چگونه است.

ناودانی سبک

تعریف جدول اشتال وزن ناودانی

یکی از محصولات مهم فولادی در جدول اشتال، ناودانی است. که پیش از خرید می توان با بررسی جدول وزنی اشتال ناودانی، مسبب یک خرید با کیفیت شد.

ناودانی UNP طبق استاندارد بیانگر ناودانی است که به صورت فابریک طی فرآیند نورد و با باله های ناموازی تولید شده است. به همین علت در جدول اشتال ناودانی محصولات متفرقه دیده نمی‌شود.

جدول وزن ناودانی به قدری حائز اهمیت است که در بازار آهن ایران برای محصول ناودانی دو دسته مرسوم 

  1. سبک
  2. سنگین

در نظر گرفته شده است.

ناودانی سبک محصولی است که وزن و ابعاد آن کمی تفاوت با استاندارد جدول اشتال ناودانی دارد. به همین ترتیب محصولی که مطابق استاندارد جدول اشتال تولید شده به ناودانی سنگین معروف است.

وزن این مقطع به دلیل پیچیدگی سطح مقطع آن در مقایسه با محصولی مانند میلگرد سخت تر حساب می‌شود. زیرا مساحت سطح مقطع آن حاوی خمیدگی‌ها و اختلاف ضخامت‌هایی است که اندازه گیری آن را مشکل می‌کند.

اما در جدول استاندارد وزنی ناودانی که بخشی از جدول استاندارد است، این مساحت به دقت محاسبه شده است. با ضرب مساحت سطح مقطع ناودانی در طول مورد نظر از آن حجم مقطع بدست می‌آید.

با ضرب حجم در چگالی ماده وزن آن در طول مشخصی بدست می‌آید.

به دلیل استفاده از فولاد ساده کربنی برای ساخت ناودانی چگالی آن به طور تقریبی برابر با چگالی آهن خالص یعنی 7/8 گرم بر سانتی متر مکعب در نظر گرفته می‌شود.

با تبدیل واحدهای مورد نظر وزن هر متر از ناودانی بر حسب کیلوگرم بدست می‌آید.

کاربرد ناودانی سبک

از موارد استفاده ناودانی می شود به استفاده در صنعت ساختمان سازی اشاره کرد. به طور کلی کاربردهای ناودانی شامل:

  • ساخت نمای ساختمان
  • ساخت چهارچوب ها
  • اسکلت ماشین
  • پایه ماشین آلات
  • بناهای معماری
  • تشکیلات دریایی 

blob.gif

کاربرد ناودانی سبک

ویژگی های ناودانی سبک

عمده ویژگی و مشخصات ناودانی شامل موادر زیر است:

  • ابعاد محصول پایینتر از ابعاد درج شده در جدول اشتال است.
  • وزن محصول پایینتر از ابعاد درج شده در جدول اشتال است.
  • قیمت ناودانی سبک کمتر است.
  • استانداردهای رعایت شده حین تولید محصول با استاندارد تولید ناودانی سنگین متفاوت است.

لیست کارخانجات تولیدی ناودانی سبک در داخل کشور

ناب تبریز ، ماهان ، آریان فولاد ، یزد ، فولاد تهران ، ابهر ، زنجان ، کارخانه های مختلف اصفهان ( اصفهان ، اسپیرال و … ) کارخانه های مختلف مشهد ( شکفته ، منظومه و … )

 

نتیجه گیری

در این مقاله آموختیم ناودانی سبک به ناودانی گفته می شود که  وزن آن از وزن تعریف شده در جدول استاندارد اشتال کمتر باشد. یعنی ابعاد و وزن ناودانی سبک با اندازه های درج شده در جداول مهندسی محاسباتی مطابقت ندارد و اصولا پایین تر از مقدار استاندارد می باشد. 

همچنین یکی از محصولات مهم فولادی در جدول اشتال، ناودانی است. که پیش از خرید می توان با بررسی جدول وزنی اشتال ناودانی، مسبب یک خرید با کیفیت شد.

در این مقاله با کاربرد و ویژگی های ناودانی هم آشنا شدیم و دریافتیم که قیمت ناودانی سبک کمتر، وزن و ابعاد محصول نسبت به ابعاد درج شده در جدول اشتال کمتر است.

source:ناودانی سبک چیست و کاربرد آن در صنعت ساختمان سازی


لوله لنس چیست و کاربرد آن در صنایع مختلف

 

لوله لنس

لوله فولادی یک از اجزای مهم و کاربردی در ساختن سازه های فولادی و پروژه های عمرانی کوچک و بزرگ است. لوله های فولادی انواع متفاوتی دارد، که هر نوع از لوله ها بسته به نوع استفاده از هر یک از آن ها مورد استفاده قرار می گیرد.

یکی از این لوله ها ،لوله لنس است که کاربرد بسیاری در صنعت ساختمان سازی دارد.معماران ساختمان باید در هنگام طراحی ساختمان لوله های مختلف را مورد بررسی قرار دهند و بسته به نیازشان ،بهترین نوع لوله را انتخاب کنند. 

لوله لنس چیست ؟

لوله لنس به لوله هایی می گویند که جنس آن ها از تیوب فولادی هستند و مهم ترین کاربرد آن برای انتقال گاز و پودرهای مختلف مذاب هستند.

بیشتر گازها حتی آرگون، اکسیژن و نیتروژن را هم می ‌توان از لوله لنس به مقصد مورد نظر انتقال داد و یا اصطلاحاً تزریق کرد.

کاربرد دیگر لوله لنس در تمیز کردن و شست و شوی مخزن های بزرگ، نازل ها، پاتیل های تولیدی و سیستم های اسلاید گیت است.

 

یک نوعه شناخته شده ی لوله لنس ، لوله لنس اکسیژن است که بسیار کاربرد دارد.

ورقه فولادی که برای ساخت لوله لنس مورد استفاده قرار می گیرد، شامل ترکیباتی نظیر ۱۰ % کربن، ۳ % گوگرد و ۱٫۴ % فسفر است.

دلیل ترکیبات لوله لنس برای جلوگیری از آسیب رسیدن به مواد مذاب عبور شده از لول لنس است و این ترکیبات باعث محکم شدن و همچنین این نوع ترکیب باعث استحکام و چکش خواری بالاتری در ورقه فولاد برای ساختن لوله است.

قیمت لوله لنس

لوله لنس ابعاد و اشکال مختلفی دارد و مورد استفاده قرار می گیرد. بنابراین قیمت گذاری آن ها متفاوت است.

از طرف دیگرهر چه لایه لوله لنس استفاده شده در ساختمان بیشتر باشد قیمت بالاتری را برخوردار می شود.

مثلا لوله لنس 5 لایه به دلیل ترکیبات زیادی که دارد قیمت بالاتری نسبت به لوله لنس یک لایه دارد.

تولید لوله لنس اکسیژن

این لوله‌ ها در ابعاد متفاوتی ساخته و تولید شده است که علاوه برای دمیدن اکسیژن داخل مواد می شود با آن کربن، دولومیت یا افزودنی ‌های دیگر را نیز به داخل کوره قوس تزریق کرد.

 در کارخانه‌ های تولید فولاد به‌ شکل گسترده از لوله ‌های لنس استفاده می گردد که انواع متفاوتی هم دارند.

ولی مهم ترین نوع آن در فولادسازی لوله لنس کالرایز می باشد.

لوله لنس کالرایز از ۵ لایه ساخته می‌ شوند که به ترتیب شامل یک لایه اصلی فولادی، دولایه کالرایز و ۲ لایه پوشش مخصوص است.

که این پوشش ‌ها از جنس نسوز ساخته می ‌شوند تا استحکام کافی برای نزدیک شدن به کوره را داشته باشند.

انواع لوله لنس موجود در بازار

لوله‌ های لنس بسته به نوع کاربرد و حداکثر دبی جریان سیال عبوری در اندازه‌ ها و سایزهای متفاوتی تولید می‌ شوند.

همچنین با توجه به کاربرد آن ها مثل شستشوی مجرای نازل تاندیش، مجرای بیرونی، مجرای درونی و برشکاری و یا جهت تزریق اکسیژن به داخل مواد مذاب در متراژهای مختلفی عرضه می‌ گردد. دو نوع از مهم ترین و کاربردی ‌ترین لوله ‌های لنس عبارتند از:

  • لوله لنس بدون رزوه و سوکت با قطر خارجی ۶ میلیمتر
  • لوله لنس دو سر رزوه دار با یک سر سوکت با قطر خارجی ۱۳ میلیمتر
  • لوله لنس دمش اکسیژن

برای اینکه در کارخانه‌ های تولیدی بتوانند ناخالصی ‌های مواد مذاب به‌ خصوص کربن را از مواد مذاب جدا کنند باید به یک روشی مقدار مشخصی اکسیژن به داخل آن تزریق کنند. این کار باعث می ‌شود وقتی مواد مذاب وارد سرباره شدند به ‌راحتی قابل جداسازی باشند. معمولاً برای این کار از لوله لنس دمش اکسیژن استفاده می‌ کنند.

تفاوت لوله لنس کالرایز یا لنس معمولی

تفاوت اصلی لوله لنس کالرایز با لوله لنس معمولی در تعداد و جنس لایه‌ های آن ها است.

به ‌هرحال فضای کاری کارخانه ‌های فولاد شرایط سختی است که در نزدیکی کوره دما بسیار بالا است. بنابراین باید از تجهیزاتی استفاده شود که نسبت به این شرایط مقاوم باشند.

لایه ‌های موجود در لوله‌ های لنس کالرایز عمر آن ها را ۳ تا ۱۰ برابر بیشتر از لوله‌ های لنس معمولی می‌ کند. پوشش‌ های مخصوص کالرایز از روکش‌ های سرامیکی CCCP هستند که از جنس استنلس استیل در سطح خارجی می‌ باشند. سطح بیرونی این پوشش‌ ها در برابر حمله دمایی سرباره بسیار مقاوم بوده و برای صنایع فولاد مناسب است.

سایر مشخصات لوله لنس

  • مقاومت بالا:

همان‌ طور که گفتیم به جهت ۴ لایه اضافی موجود در لوله لنس کالرایز، این لوله در برابر حرارت بالا بسیار مقاوم است و علاوه بر این، جنس آن ضد اکسیداسیون می ‌باشد. در نتیجه طول عمر مفید آن بالاتر و از نظر هزینه کاملاً مقرون‌ به ‌صرفه است.

  • کیفیت بالای کالرایز:

به دلیل حساسیت شرایطی که قرار است لوله‌ های لنس کالرایز در آن احداث شوند باید کیفیت بالایی داشته باشند و به همین خاطر در هر مرحله لوله‌ ها به ‌طور دقیق از نظر کیفی کنترل می ‌شوند.

  • کاهش هزینه‌ های انرژی برای ذوب مواد:

معمولاً ذوب مواد در کارخانه ‌های فولادی انرژی زیادی لازم دارد و همین امر هزینه تولید را افزایش می ‌دهد. خوشبختانه استفاده از لوله ‌های لنس کالرایز به دلیل توانایی دمش اکسیژن و کربن در کنار مقاومت بالا و جداره ‌های نسوزی که دارد به‌ طور قابل‌ توجهی هزینه ‌های تولید را کاهش می‌ دهد. در واقع طول عمر مفید لوله ‌های لنس برای تولید، ۶ الی ۷ برابر بیشتر از سایر روش‌ ها می ‌باشد.

کاربردهای تخصصی لوله لنس کالرایز در دمای بالا

  • تزریق کربن و پودرهای دیگر در کوره‌ های الکتریکی و پاتیل ‌ها در کارخانه‌ های مس و فولاد
  • تزریق آرگون به پاتیل‌ های دارای مواد مذاب
  • تزریق آرگون یا اکسیژن در AOD
  • گاززدایی آلومینیوم مذاب با تزریق ماده‌ ‌ای به نام فلکس که به ذوب مواد کمک می ‌کند.
  • باز کردن نازل‌ هایی که در تاندیش یا پاتیل قرار دارند.
  • باز کردن انسداد احتمالی در مسیر مواد مذاب در کوره‌ های بلند
  • باز کردن انسداد احتمالی مسیر سرباره چسبیده به شکاف انواع مختلف پاتیل ‌ها و کانورتورها
  • کمک به انجام بهتر فرایندهای DH، RH و KR با افزایش دمای مورد نیاز

مزایای لوله لنس دمش اکسیژن در صنایع فولادسازی

همان ‌طور که ملاحظه کردید از لوله ‌های لنس دمش اکسیژن بیشتر در صنایع مس و فولاد مورد استفاده قرار می گیرد. در واقع استفاده از این لوله‌ ها در صنایع فولاد مزایای فراوانی دارد که عبارتند از:

  • ایجاد واکنش گرمازای شدید و افزایش گرما در کوره ‌ها تا زمان مشخص که سرباره بتواند جدا شود.
  • سرعت بخشیدن به مرحله ترکیب و یکنواخت کردن مواد
  • افزایش مرغوبیت فولاد تولید شده
  • افزایش سریع دما تا حد مورد نظر
  • شارژ راحت‌ تر کوره با مواد اولیه
  • افزایش ظرفیت تولید کوره‌ های برقی به جهت افزایش سرعت انجام کار
  • از بین بردن ترکیبات نیتروژن و هیدروژن یا ترکیبات غیر فلزی با روش اکسیداسیون
  • توانایی بازیابی عنصر کروم از فولادهای ضایعاتی

نتیجه

لوله ‌های لنس یکی از لوله های خاص برای انتقال سیالات بخصوص سیالات گازی در شرایط ویژه است که در شکل ‌ها و سایزهای مختلف بسته به نوع کاربرد آن ها تولید شده است و مزایای فراوانی نسبت به موارد مشابه خود دارند. مهم ترین کاربرد این لوله ‌ها همان انتقال اکسیژن و مواد دیگر و شستشوی نازل‌ ها می‌ باشد.

 

source:لوله لنس چیست و کاربرد آن در صنایع مختلف